Archiv der Kategorie: Sonstige Schraubereien

Hebezeug II

Nachdem klar war, wie ich den Beton für den Torsturz anrühre, war noch zu klären, wie ich ihn in 3,25 m Höhe bekomme.
Die IBC-Methode von den Wänden schied leider aus, da der Weise aus dem Nachbardorf den Arbeitgeber gewechselt und damit keinen Zugriff mehr auf den Teleskoplader hat.
Ein kranbare Molle habe ich, aber da immer den Beton raus zu löffeln, um ihn in die Schalung zu füllen kann nur Plan B sein.
Besser wäre etwas mit einer Ablassöffnung. Und noch besser wäre es, wenn es auch gleich Führungsschienen für die U-Schalen des Ringbalkens hätte. Denn der muss ja später auch mit Beton befüllt werden und da stellt sich das identische Problem.
Ich sehe schon, da hilft wieder nur ein Eigenbau!
Wir starten simpel und billig mit einer 75l Mörtelwanne aus dem Baumarkt. Damit sie stabil am Kranhaken hängt und nicht einfach zusammenklappt, bekommt sie zwei Kanthölzer mit Ringösen als tragendes Gestell:

Die Kanthölzer fungieren gleichzeitig als Führung, wenn die Molle auf der Mauerkrone aufsitzt.
Das ganze dann noch durch den Mollenboden mit großen Unterlegscheiben verschrauben und fertig ist die Konstruktion für einen ersten Belastungstest.
Als Zielmarke ist die Beladung mit drei Sack Trockenbeton inkl. Wasser (insgesamt ca. 84 kg/39l) ausgegeben.
Starten wir mal harmlos mit einem Betonschalungsstein (ca. 25 kg) am Motorkran:

Jaaaaa…nein.
Durch die diagonale Zugrichtung wollen sich die Kanthölzer immer nach innen drehen. Das hält so nicht.
Die müssen untereinander versteift werden.
Abhilfe schaffen Winkel, die über ein Brett jeweils miteinander verbunden sind. Den nötigen Platz für die Versteifungsrippe schafft die Raspel:

Fehlt noch die Auslassöffnung im Boden:

Da ich später ja auch 17,5er-U-Schalen verfüllen muss, habe ich auch diese ausgemessen und für den Test erstmal ein hierfür passendes Loch ausgesägt:

Ok, aber wie verhindert man nun, dass das Bedienpersonal am Mischer eine Betondusche abbekommt, wenn man die Molle am Kran über ihre Köpfe hebt?
Tobias plädierte für eine ausgeklügelte Schieber-Konstruktion. Ich besann mich auf den IBC und wählte wieder eine „sowjetische Lösung„. Ein Brett an einem Gurt:

Das Brett liegt auf der Öffnung und zum ablassen des Betons zieht man es am Gurt einfach hoch.
Ein trockener Test mit ca. 140 kg bestätigte zumindest die Tragfähigkeit der Grundkonstruktion:

Ob es auch mit flüssigem Beton dicht bleibt?
Ihr werdet es erfahren….

Trommelwirbel II

Erster Halt meiner Betonmischer-Revision war die Bestellung eines neuen Trommellagers. Leider ließ sich trotz gründlicher Reinigung keine Beschriftung mehr auf dem alten Lager entziffern. Also den Messschieber geschwungen und Maße bestimmt:

Damit outet sich das Lager als schnödes 6006 RS2. Sehr schön. Das gibt es an jeder Ecke zum schmalen Kurs.
Auch der geplatze Anlaufkondensator ist mit 16 μF und 450V~ ein Wald-und-Wiesen-Teil. Für schlanke 14 € ließ sich beides zusammen ordern.
Während ich auf den Paketboten wartete, habe ich mich schonmal dem defekten Lüfterrad zugewandt. Eh ich da für knapp 40 € ein Ersatzteil ordere, wollte ich erstmal eine Klebung mittels J-B Weld versuchen:

Dazu habe ich die Hülse mit 60er-Schleifpapier etwas aufgeraut und so zwischen den Flügeln eingesetzt, dass die abgebrochenen Stümpfe auf ihr als kleine „Widerhaken“ für den Kleber dienen.
Klebt man das Ganze auf einer Plastiktüte, lässt es sich später einfach vom Untergrund ablösen und es ergibt eine schön glatte Oberfläche. Den Kleber habe ich dann dick zwischen den Flügeln verteilt, um ihnen möglichst viel Halt zu geben.
Während der Kleber trocknete, habe ich mich dem verbliebenen Lager auf dem Trommelstumpf gewidmet. Es fand sich tatsächlich unter dem ganzen Schmodder:

Der Sicherungsring ließ sich mittels Zange nach oben schieben. Ihm folgte eine Anlaufscheibe und eine Blechabdeckung des Lagers:

*Mjam*
Das Lager habe ich dann erst vom groben Dreck befreit und anschließend mehrfach mit Sprühöl ausgespült:

Eigentlich ist es genauso fertig, wie das obere Lager. Leider lässt es sich aber nicht ohne größeren Aufwand ausbauen, so dass eine sinnlich einmassierte Füllung mit frischem Schmierfett genügen muss:

Inzwischen war der geklebte Lüfter trocken:

Mal sehen, ob das dauerhalft hält.
Passend klingelte die Postbotin und brachte ein neues Lager:

Und einen neuen Motorkondensator:

Das neue Lager fiel direkt in seinen Sitz in der Trommel:

Der Lüfter ließ sich mit einer passenden Nuss auf den Wellenstumpf aufklopfen:

Auch der Kondensator war schnell montiert:

Danach alles noch händisch abschmieren (Das Ding hat keinen einzigen Schmiernippel!) und wieder zusammen werfen.
Funktionstest? Läuft!
Ob sie auch unter Dauerlast zuverlässig läuft, werden wir beim Torsturz merken.

Vielleicht werde ich vorher noch eine Entwässerungsbohrung beim Gehäuse der Trommellager anbringen. Dann sammelt sich da vielleicht nicht wieder das Regenwasser drin.

Trommelwirbel

Der beste Nachbar aller Zeiten lieh mir für den Torsturz seinen geerbten Atika Profi 145 S Betonmischer:

Der zickt aber ein bisschen rum. Musst du gucken.“
Kein Problem. Komme ich schon mit klar. Geliehenes Maul riecht nach Gaul oder so.
Leider waren die Probleme aber etwas größer. Die Trommel lief nur noch sehr langsam während der Motor laut vor sich hin brummte. Füllte man etwas Zement in die Trommel blieb sie stehen bzw. lief nach einem Ruckler rückwärts.
Also schauen wir uns den Hasen doch mal ein wenig genauer an.
Kaum nehme ich die Abdeckung des Motors ab, purzelt mir das abgebrochene Lüfterrad entgegen:

Nachdem ich den Sicherungsring entfernt hatte, konnte ich den Rest des Lüfters abdrücken:

Ein seitlicher Blick zum Anlaufkondensator offenbart auch nichts gutes:

Der hat deutlich die Gruppe verlassen.
Hmm, und wieso hängt der Stecker so fest auf der Motorwicklung?

Ok, dem ist wohl mal sehr warm geworden.
Verlassen wir das Elend und schauen uns mal das Antriebsritzel näher an:

Oha, da gab es lange kein Fett mehr. Die Flanken sind schon ganz spitz abgenutzt.
Wenn man die Trommel so von Hand dreht, geben die Lager so mahlende Geräusche von sich. Da schaue ich wohl besser auch mal nach dem Fett-Füllstand.
Ohne Schlagschrauber bewegte sich da nichts:

Kaum hatte ich die Schrauben gelöst, bewegte sich da dann doch plötzlich einiges:

Ich bin nur ein Laie, aber wenn aus dem Lagersitz ein schwarzer Wasserfall läuft, dann ist das kein gutes Indiz.
Hmm, irgendwie lässt sich das Lager nur sehr schwer und hakelig von Hand drehen:

Gut, wenigstens wehrte es sich kaum, als ich es rausgehebelt habe:

Das untere Lager lässt sich leider nicht mehr ohne Weiteres ausbauen, da ein „Ohr“ des oberen Sicherungsringes abgebrochen ist und man ihn dementsprechend nicht mehr zerstörungsfrei aus seinem Sitz bekommt:

Ja, richtig: Unter diesem Haufen Schlonze verbirgt sich, laut Explosionszeichnung, ein weiteres Lager.

Ok, wir sind uns einig: Wenn der Kollege hier noch den Torsturz betonieren soll, ist da eine grundlegende Revision nötig!
Kein Problem, mache ich ja gerne.

Windige Angelegenheit

So schön die kippbare Ladefläche der Lafette auch ist, so schwierig ist es doch schwere Ladungen darauf zu zerren. Insbesondere wenn man so oft wie ich als Einzelkämpfer unterwegs ist. Trotzdem hatte ich lange gezögert, eine elektrische Winde anzuschaffen. Vaddern besitzt so einen Hasen schon und er war beim Kauf des Kranes Gold wert!
Da ich demnächst (voraussichtlich) wieder etws großes und schweres auf meinen Hänger zerren muss, habe ich jetzt zugeschlagen und solch ein Wunder der chinesischen Handwerkskunst geordert. Grob gibt es sie in zwei Varianten:
Variante 1 hat die Form einer klassischen Geländewagen-Winde und ist für die ortsfeste Montage gedacht.
Variante 2 steckt in einem Plastikgehäuse mit Tragegriff und ist ortsveränderlich.
Aufgrund seiner Variabilität habe ich mich für Variante 2 entschieden.
Da die Ladefläche des Anhängers kippbar ist, kommt eine Montage auf der Deichsel nicht in Frage. Ich verwende daher einen Spanngurt zwischen den vordersten beiden Zurrpunkten in Verbindung mit der serienmäßigen Anhängerkupplungs-Platte der Winde:

Natürlich gibt es im Ernstfall einen dickeren Gurt als auf dem Bild.
So weit, so langweilig.
Das Problem mit diesen mobilen Winden ist aber, dass man immer eine 12V-Batterie in der Nähe haben muss, um sie zu betreiben. Also muss man entweder eine extra Batterie mitschleppen oder das Zugfahrzeug vom Anhänger abkoppeln und umdrehen, um an die Fahrzeugbatterie zu kommen. Beides nicht geil.
Das muss sich doch anders lösen lassen. An der Anhängersteckdose gibt es 12V….und auch das Kabel der Winde wäre lang genug:

Ihr seht wohin die Geschichte führt?

Bei 13-poligen Steckdosen liegt auf Kontakt Nr. 9 Dauerstrom (Kontakt 13 ist die zugehörige Masse). Beide Stromkreise sind gemäß ISO 11446 für eine Dauerbelastung von 20A ausgelegt. Laut Hersteller hat die Winde eine Spitzenlast von 300 Watt bei 12V. Das sind gemäß Adam Riese André-Marie Ampère 25A. Ob das dauerhaft trägt? Keine Ahnung. „Versuch macht kluch“. Ich packe einfach eine Ersatzsicherung in den Gerontengolf.
Froh ans Werk!
Die Krokodilklemmen der Winde sind zum Glück symmetrisch ausgeführt, so dass sich unter dem Griffgummi noch freie Kabelkontakte finden:

Der Stecker selbst hat klassische Schraubkontakte:

Versehen mit Adernendhülsen kamen zwei extra Kabel an die Klemmen:

Das Ganze dann noch mit meinem Alltimefavourit Spiralschlauch umwickelt und fertig ist der Steckdosenadapter:

Ohne Last läuft das schon mal problemlos:

Ich melde mich, wenn der Kabelbaum geschmolzen ist.

Shimano Steps BT-E8010 Reparatur II

Im letzten Artikel hatten wir uns ja der aufgrund eines Konstruktionsmangels zerstörten Lastbuchse (Connector, Verbindungsbuchse) des Shimano BT-E8010 Akkus zugewandt und ein Ersatzteil organisiert. Nun geht es an den Einbau.
Wir starten damit die unter zwei Abdeckungen versteckten Schrauben frei zu legen:

Die „Stöpsel“ haben „Nuten in Längsrichtung“ und sind zusätzlich noch verklebt. Sie können daher nur mit Nachdruck nach unten rausgeschoben werden. Ist blöd zu beschreiben, aber wenn ihr sie vor euch habt, versteht ihr, was ich meine.
Sind die Stöpsel raus können die vier T20H-Sicherheitschrauben entfernt werden:

Nun schneidet ihr den Aufkleber beidseitig an der Naht der beiden Gehäuseteile durch:

Anschließend könnt ihr den oberen Gehäuseteil einfach nach oben abziehen:

Die Ladestandsanzeige oben im Gehäuse hat übrigens keine Verbindung zum Akku. Da müsst ihr also keine Sorge haben.
Um nun den unteren Gehäuseteil vom Akku zu trennen müsst ihr die beidseitigen Laschen leicht nach außen biegen, so dass der mittige Pin frei kommt:

Jetzt könnt ihr einen ersten Blick auf die Rückseite der defekten Buchse werfen:

Es kann sein, dass sich der untere Gehäuseteil nur schwer vom Akku löst. Das liegt an den starren Kabeln der Buchse:

Stecker auf Platine

Für etwas mehr Spielraum solltet ihr den kleinen Stecker mit den schwarz-weißen Kabeln von der Platine abziehen:

Stecker trennen

Nun lässt sich der untere Gehäuseteil so weit abziehen, dass ihr an die vier T8H-Sicherheitsschrauben kommt, welche die Verbindungsbuchse im Gehäuse halten (auf dem Bild schon entfernt):

Schrauben entfernt

Die Buchse hat eine breite Gummidichtung, so dass sie nach dem Abschrauben noch recht fest im Gehäuse sitzt. Da hilft aber ein wenig wackeln und von der Außenseite drücken:

Buchse freigelegt

Jetzt heizt ihr schon mal den Lötkolben vor und legt euch ein paar Abschnitte Isolierklebeband bereit.
Denkt dran, auf den Kabelenden sitzt noch der gesamte Saft des Akkus! Da darf sich nix berühren! Gleichzeitig merkt ihr euch (Foto!), wo genau welches der Kabel dran geht. Nicht das ihr nachher die Polarität vertauscht.
Also immer schön ein Kabel ablöten und direkt isolieren:

Erste Kabel abgelötet

Für die dicken Kabel braucht ihr einen Lötkolben mit etwas mehr Bums. Mein kleiner 16 Watt-Lötkolben reichte da nicht. Das 175 Watt Pendant von der Anlasserreparatur reichte aber locker:

Verbindungen abgelötet

Anschließend wieder alles rückwärts verlöten und fertig ist die Buchse:

Neuer Connector angelötet

Auf die gleiche Art und Weise wechselt man übrigens auch eine defekte Ladebuchse beim BT-E8010. Die ist sogar nur gesteckt und nicht verlötet.

Der Wiedereinbau ist selbsterklärend. Vergesst den kleinen Stecker auf der Platine nicht!
Die ganze Aktion dauert keine 30 Minuten und spart gute 400 €. „Irreparabel“ my ass….
Der Wehrmutstropfen ist, dass man so natürlich nur das Symptom des Konstruktionsmangels behebt und nicht die Ursache!
Für Letzteres habe ich leider keine schlaue Idee.