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New Rasenmäher Turbo

Neee, keine Angst! Is keine Fortsetzung von meinem Musiktipp.
Da letztes Wochenende eh fremdschrauben angesagt war, habe ich mich mal unserer SABO Turbostar-Flotte angenommen:
Sabo Rasenmäher 57
Vaddern berichtete von einem fies schnarrenden Geräusch und schlechtem anspringen bei seinem „Daily Mäher“. Er hatte schon den Keilriemen für den Radantrieb gewechselt (natürlich Heckantrieb für den gepflegten Drift), was aber keine Besserung brachte. Eher im Gegenteil. Die Kiste kam nun trotz Gashebel auf „Hase“ kaum aus dem Quark. Das konnte so nicht bleiben! Vaddern is nen Vollgasjunkie am „Daisy Cutter„. Die mangelnde Leistung war auch recht schnell behoben, als ich mir zum Vergleich den Riemenverlauf bei dem zweiten Mäher angesehen habe. Vater hatte die Laufrollen vertauscht und daher bekam der Riemen keinen Anpressdruck auf die Antriebsrolle. So muss der Riemen richtig laufen:
Sabo Rasenmäher 54
Hase war nun wieder Hase. Wichtigster Punkt abgehakt.
Als nächstes habe ich mich mal mit dem schlechten Startverhalten beschäftigt. Die verrostete und verkohlte Zündkerze wurde gegen ein besseres Exemplar getauscht. Außerdem habe ich mal den Luftfilter unter einer Grasmatte ausgegraben. Auch der Vergaser hatte noch seinen Winterpelz an:
Sabo Rasenmäher 58
Die Dichtung war auch nicht mehr ganz frisch. 17er Nuss passte:
Sabo Rasenmäher 59
Hab ja zum Glück Dichtpapier 😉
Damit sprang der Turbostar auch wieder beim zweiten Starterzug an. Nice.
Blieb also noch das rappeln.
Mehr durch Zufall entdeckte ich, dass das Lüfterrad, welches das abgeschnittene Gras auf Turbo-Geschwindigkeit beschleunigen soll unter akutem Zahnverlust litt und dadurch schrappelnd frei drehte. Hätte man auch so lassen können, aber ich hatte gerade einen Lauf.
Erste Überlegungen gingen dahin, einfach ein paar Schrauben durch zu ziehen. Fand ich aber nicht stylo genug.
Also wurde der gezahnte Mitnehmer in Epoxydharz eingelegt:
Sabo Rasenmäher 60
Nachdem der ausgehärtet war, saß der Mitnehmer wieder bomben fest:
Sabo Rasenmäher 61
Die Zeit wird zeigen, ob das auch nach einigen Vollgastouren noch so ist.
Danach habe ich noch den zweiten Mäher (mit dekadentem Elektrostarter) wiederbelebt. Nach 3-4 Rückschlägen durch den Luftfilter brachte Startpilot ihn zurück ins Leben. Allerdings ist einer seiner Schlappen gerissen, so das es an Traktion an der Hinterachse mangelt. Bei Vollgas dreht sich da nur die Felge im Reifen. Ich wollte ja einfach den Mantel auf der Felge fest spaxen (Dragster-Style). Das wurde aber kritisch gesehen und vertagt.
Damit wurde die Micro-Hubraum-Schrauberei zufrieden beendet.
Wenigstens Tobias hat aber was anständiges geschraubt.
Der hat den Motor des Volvo 740 GL weiter demontiert, um den Kopf runter zu nehmen:
Volvo 740 Zylinderkopfdichtung
Vorher haben wir noch einen Kompressionstest gemacht. Ich weiß die Ergebnisse nicht mehr aus dem Kopf, aber sie waren ziemlich eindeutig. Ich meine 1=7 bar; 2=7,5 bar; 3=4 bar; 4=6 bar. Da liegt bei Zylinder 3 wohl wirklich was im argen.
Mal sehen, was da noch kommt.

Wir brauchen Druck! Druck! Druck!

Nach dem Reinfall mit dem ersten Kompressionstester, haben wir jetzt ne Ecke mehr investiert und was anständiges gekauft.
Erstes Testobjekt war Sir Edward. Für das ewige Ruckeln kam ja ein eventuell verbranntes Ventil in Frage. Dementsprechend gabs jetzt nen zweiten Anlauf.
Der neue Tester hat schön lange Adapterstücke mit nem anständigen Sechskant und Gummidichtringen. Kann man spitzenmäßig einschrauben:

Ich hab den Wagen mit kaltem Motor und voll durchgetretenem Gaspedal getestet.
Zylinder 1:

Zylinder 2:

Zylinder 3:

Zylinder 4:

Das macht zusammengefasst:
Zylinder 1: 160 psi (11.03 bar)
Zylinder 2: 167 psi (11.51 bar)
Zylinder 3: 165 psi (11.3 bar)
Zylinder 4: 188 psi (12.96 bar)

Interessant ist, dass Zylinder 4 so aus der Reihe tanzt. Allerdings ist das laut Forum im Toleranzbereich für yellow Top-Motoren. Im Neuzustand sollen diese hoch verdichteten Motoren annähernd 200 psi abgeliefert haben.
Keiner der Werte ist so schlecht, dass ein Defekt vorliegen könnte. Das beruhigt mich sehr. Hab mich ja schon den Motor zerlegen sehen….

Bei der Gelegenheit habe ich auch mal ein Foto von den Zündkerzen gemacht, nachdem ich nun einige Zeit mit 30 „Flanken“ der Gemischschraube fahre:

Die Kerze von Zylinder 4 ist die links außen.
Laut Forum ist es normal, das Zylinder 4 zu fett läuft.
Mit 30 Flanken ist das ruckeln nun weg. Das werde ich jetzt erstmal so lassen und austesten. Nachdem wir aus England zurück sind, werde ich wohl mal bei einer Werkstatt vorbei fahren und nen CO-Tester anschließen lassen. So richtig geheuer ist mir das immer noch nicht…

Die Drückerkolonne

Wie schon geschrieben habe ich letzte Woche mal die Ventile eingestellt. Das immer noch vorhandene ruckeln sollte ja eventuell daher rühren.
Wie von Tobias und Andy empfohlen, wollte ich erst mal einen Kompressionstest machen, um Ausgangswerte zu bekommen. Also Motor warm laufen lassen und Kompressionstester ausgepackt:
Kompressionsprüfer
An sich ne einfache Kiste: Zu messende Zündkerze rausschrauben, Adapter einschrauben, Messuhr anschließen, Verteilerkappe samt Zündkabel abnehmen, alle Kabel zur Zündspule abklemmen und dann ein paar mal den Motor mit dem Anlasser drehen lassen. Mit jeder Umdrehung sollte der Zeiger der Messuhr weiter ausschlagen und spätestens nach 4 Umdrehungen (4-Takter) seinen höchsten Stand erreicht haben. Dank Rückschlagventil verharrt der Zeiger in seiner höchsten Position und man kann den Wert ablesen:
Kompressionstest
Blöd ist nur, wenn man wie wir, einen billigen Kompressionstester gekauft hat und dessen Adapter sich nicht dicht einschrauben bzw. in-einander-stecken lassen.
Schön wenn dann noch diese konischen Gummiadapter dabei sind. Die kann man versuchen mit Herkuleskräften auf das Zündkerzenloch zu drücken, damit es dicht abschließt (was natürlich nicht klappt). Noch blöder ist es allerdings, wenn auch noch das Rückschlagventil direkt aus der Verpackung defekt ist….. „Scheiße kauft man zweimal…“
War also arschlecken mit Kompressionstest.
Solltet ihr auch mal einen Tester kaufen, so achtet darauf, dass die Zündkerzengewinde-Adapter alle nen Sechskant haben und nicht wie unser Kack-Teil nur ne geriffelte Oberfläche. Ansonsten lassen sich die kleinen Biester kaum fest genug einschrauben.
Naja, ist zum Glück ja noch Garantie drauf.
Also ohne Test weiter gemacht.
Als Lektüre habe ich mir (die wie immer exzellente) Anleitung von Fifer und die Beschreibung von Autoschrauber.de besorgt.
Also erst mal Platz schaffen. Luftfilter ab, Verteilerkappe samt Zündkabel raus, Isolierlappen unter dem Vergaser zurück schlagen, Öleinfüllstutzen und Schläuche aus dem Weg:
Ventildeckel ohne Schläuche/Leitungen
Denkt daran, auch die Benzinschläuche an der Pumpe ab zu machen (geht dort einfacher als am Vergaser):
Benzinpumpe
Und zwar beide! Der Obere sollte ab, damit ihr mehr Platz habt. Der Untere, vom Tank kommende, sollte ab, weil ansonsten die mechanische Benzinpumpe bei jeder zweiten Kurbelwellenumdrehung euch ne Ladung Sprit raus spuckt.
Danach noch die beiden Muttern auf der Oberseite lösen und den Ventildeckel abnehmen. Sollte er nicht einfach ab gehen, helfen leichte Fausthiebe oder ein dezenter Gummihammer. Danach kann man zum ersten mal seinen Ventiltrieb bewundern:
Nockenwelle
Hübsch!
Auf dem Bild seht ihr auch schon eine der Gefahren beim Zusammenbau: Wenn man nicht aufpasst, klemmt man den „Lappen“ unter dem Vergaser mit dem Ventildeckel ein und dann wird die ganze Chose nie dicht. Der andere Gefahrenherd ist das Thermostatgehäuse vorne am Zylinderkopf mit seiner Dichtung. Auch da besteht Klemmgefahr.
Aber eins nach dem Anderen.
Ihr solltet dran denken vorsichtig den Schmodder auf der Dichtfläche des Kopfes abzuwischen. Passt auf, dass nix nach innen fällt.
Mit abgenommenem Ventildeckel zeigt sich auch der ganze abgelagerte Dreck der Jahre:
Ventildeckel versifft
Also erstmal grob putzen:
Ventildeckel gesäubert
Da Sir Edwards Deckel immer etwas Öl ausschwitzte, habe ich auch beschlossen die steinharte Dichtung zu ersetzen. Was eine elende Arbeit.
Erst der Cutter erlaubte es mir die alte Dichtung in Bröckchen aus ihrem Sitz zu brechen:
Ventildeckel alte Dichtung entfernen
Eine Nacht in WD40, Schleifpapier und viel Geduld später waren auch fast alle Korkreste endlich raus:
Ventildeckel gesäubert 2
Danach habe ich den Deckel penibelst von Krümeln befreit und die neue Dichtung mal testweise eingelegt. Das Ergebnis kennt ihr ja schon:
Ventildeckel neue Dichtung
Dank eurer Hinweise habe ich dann mal die Hylomar-Tube geschwungen und rings um einen dünnen Film Dichtmasse aufgetragen:
Ventildeckel mit Hylomar
Man darf das Zeug nur ganz dünn auftragen, da ansonsten eine seiner zentralen Eigenschaften zum Verhängnis werden kann: Hylomar ist ja bekanntermaßen nicht aushärtend. Quaddelt man nun die ganze Nut damit voll, quetscht es unter der neuen Korkdichtung nach innen hervor und die kleinen „Nasen“ wackeln sich im Laufe der Zeit los. Danach hat man kleine Hylomarplocken im Ölkreislauf. Kann sehr unschön enden…. Also obacht!
Nach kurzer Antrocknungszeit (3-4 Minuten) habe ich dann die neue Korkdichtung in den Sitz gedrückt:
Ventildeckel neue Dichtung eingeklebt
Damit sich die unter Spannung stehende Dichtung nicht aus dem Sitz hebt, habe ich sie während der Abbindzeit mit einem Balken belastet:
Ventildeckel beschwert
Während der Dichtkleber sein Werk vollbrachte, konnte ich mich zusammen mit meinem Vater dem Ventilspiel zuwenden.
Ich habe mich beim einstellen für die „Rule-of-nine“-Methode entschieden. Das bedeutet, das man die Ventile der Reihe nach einstellt:

  • Ventil Nr. 1 vollständig geöffnet, Ventil Nr. 8 einstellen
  • Ventil Nr. 2 vollständig geöffnet, Ventil Nr. 7 einstellen
  • Ventil Nr. 3 vollständig geöffnet, Ventil Nr. 6 einstellen
  • Ventil Nr. 4 vollständig geöffnet, Ventil Nr. 5 einstellen
  • Ventil Nr. 5 vollständig geöffnet, Ventil Nr. 4 einstellen
  • Ventil Nr. 6 vollständig geöffnet, Ventil Nr. 3 einstellen
  • Ventil Nr. 7 vollständig geöffnet, Ventil Nr. 2 einstellen
  • Ventil Nr. 8 vollständig geöffnet, Ventil Nr. 1 einstellen

Allerdings empfehle ich, die Liste von unten nach oben zu arbeiten (also mit der Einstellung von Ventil Nr. 1 anfangen). An die ersten Ventile kommt man gut ran und kann sich ein Gefühl für die passenden Abstände und Anzugsmomente erarbeiten.
Wann ein Ventil vollständig geöffnet ist, bekommt man durch hand-auflegen ganz gut raus. Einfach den Finger auf den Kipphebel legen und den Motor von Hand durch drehen (lassen). Ab einem gewissen Punkt drückt der Hebel das Ventil nicht mehr tiefer, sondern beginnt sich wieder zu heben. Jetzt wechselt man die Drehrichtung zurück bis kurz vor diesen Punkt. Danach wieder die Richtung umstellen (ein Ratschenringschlüssel ist eine großartige Erfindung!) und den Motor in Drehrichtung zu diesem „tiefsten“ Punkt bringen. Jetzt ist das Ventil ganz offen. Der Kipphebel des einzustellenden Ventils sollte sich jetzt auch ganz leicht von Hand in horizontaler Richtung verschieben lassen.
Bei Reliant-848ccm-Motoren beträgt das Ventilspiel (Einlass- und Auslassventil) in kaltem Zustand 0,006 inch (= 0,1524 mm).
Da ich keine inch-Fühlerlehre habe (kommt auf die Einkaufsliste für England) haben wir auf 0,15 mm abgerundet:
Ventile einstellen
Zwar soll man das Ventilspiel auf keinen Fall zu eng einstellen, aber 0,0024 mm halte ich für tolerabel. So genau ist keine Hand.
Das Ventilspiel ist richtig, wenn man die passende Fühlerlehre nicht nur durch ziehen kann, sondern sie auch noch durch schieben kann. Die Lehre, welche eine Nummer größer ist, sollte nicht mehr durch passen. Die Nummer kleiner sollte Spiel haben.
Es ist auch sinnvoll mit Ventil 1 anzufangen, da man erst ein Gefühl dafür entwickeln muss, mit wie viel Kraft man den Schraubenzieher gegen halten muss, während man die Kontermutter anzieht, damit man nicht ungewollt das Spiel verstellt. Also immer doppelt und dreifach kontrollieren!
Ventil Nr. 8 ist übrigens ein gemeiner Hund. Lediglich durch die Seitenklappen hat man eine Chance es einzustellen. Und auch dann grenzt es an Akrobatik.
Es hatte übrigens jedes Ventil mehr Spiel als im Idealfall. Eins hatte sogar fast 0,35mm…
Ich vermute, dass ich der Erste bin, der diese Arbeit bei Sir Edward durchgeführt hat.
Nachdem das Spiel wieder justiert war, habe ich die Dichtung aus der Presse genommen und die untere Dichtfläche dünn mit Lagerfett eingeschmiert:
Ventildeckeldichtung eingefettet
Das soll ein festbrennen an der Dichtfläche des Zylinderkopfs verhindern und so eine beschädigungsfreie Wiederverwendung garantieren. Mal sehen. Bei der Gelegenheit sollte man auch gucken ob die Dichtpampe irgendwo raus gedrückt hat und diese „Nasen“ dann abschneiden.
Danach kam der Deckel wieder drauf. Wie gesagt. Obacht, dass ihr nix einklemmt:
Ventildeckel vs. Hitzeschutzmatte
Die Muttern, welche den Deckel auf den Kopf drücken, sollen laut Handbuch mit 1,5-3 Nm angezogen werden. Also handwarm. Knallt sie auf keinen Fall zu doll an! Ansonsten verbiegt ihr den Deckel und ein Neuer ist fällig! Packt lieber einen passenden Schlüssel auf die nächste Fahrt ein und kontrolliert nach ein paar Kilometern, ob Öl aus tritt. Besonders auf der Autobahn kann ein Leck auftreten. Dann könnt ihr immer noch zwei, drei Schläge nach ziehen.
Sir Edward ist schön dicht.
Leider hat es am ruckeln nichts geändert. Aber wesentlich leiser ist er und Leistung ist auch mehr da.
Wieder was abzuhaken.

zündende Idee

Die Zündung meiner Lola hat mich auch schon mal zur absoluten Verzweiflung getrieben. Nach einem Trip von meinen Eltern nach Osnabrück (ca. 100 Km) ging mir Lola bei jedem Ampelstop aus und sprang auch erst nach einiger Zeit wieder an. Erst hielt ich es für einen kaputten Kondensator auf der Grundplatte und tauschte ihn. Bei der Gelegenheit baute ich auch einen neuen Unterbrecherkontakt ein und stellte die Zündung mittels Messschieber ein. Das alles brachte aber keine Verbesserung. Im Gegenteil: Mittlerweile sprang Lola gar nicht mehr an! Im Laufe der Zeit tauschte ich also munter alle möglichen Fehlerquellen. Am Ende hatte ich folgende Dinge neu bzw. gechecked:

  • Masse am Motor: gut vorhanden
  • Verbrecher: neu
  • Kondensator: neu
  • Zündkerzenstecker: neu
  • Zündkabel: neu
  • Zündkerze: neu
  • Zündung: richtig eingestellt

Aber nix half. Merkwürdig war allerdings, dass ich folgendes feststellen konnte: Wenn ich die Kerze im Kerzenstecker hatte und draußen an Masse hielt, kamen die schönsten Zündfunken. Egal welcher Stecker, egal welche Kerze. Wenn ich allerdings dann die Kerze einschraubte und dann anriss kam wieder nix. Das sah ich an dem von mir verbauten Kontrollstecker. Dieser Zündkerzenstecker hat ein eingebautes Birnchen, dass leuchtet, wenn ein Funken durchjagt. Wenn ich draußen anriss leuchtet das Lämpchen ganz hell, eingeschraubt funzelte es nur ganz schwach. So sieht das Teil aus:

Zündkerzenstecker

Auf Anraten habe ich dann mal eine zweite Kerze in den Zylinder eingeschraubt und die andere draußen an Masse gehalten. Und siehe da: Mit eingeschraubter Kerze hatte die Kerze draußen auch keinen anständigen Funken mehr. Die Lösung des Ganzen war dann, dass die Zündspule einen Knacks hatte und unter Kompression nicht mehr genug Saft für einen anständigen Funken lieferte. Sollte also bei euch ein ähnliches Problem mal auftauchen: Einfach mal ne zweite Kerze einschrauben und testen.
Mich hat die ganze Ausprobiererei fast eine Monat gekostet. Von den unnötig gekauften Bauteilen ganz zu schweigen…