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Sonstige Schraubereien

No Pool? No Problem! IV

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Nachdem der größere Hot-Tub vorbereitet war, musste nur noch das Wasser heiß werden.
Mit meiner bisherigen Waschtrommel-Lösung war kein Start zu machen.

Tante Google brachte mich dann zu dieser Seite. Die haben da wirklich schöne Öfen aus Edelstahl. Nachdem ich aber fünf Monate auf den bestellten Ofen gewartet hatte und es immer nur vertröstende Mails der Firma gab, schrieb ich das Geld ab. „Wenn du was ordentlich willst, mach es selber…“

Auf die entscheidende Idee brachte mich dann dieser Foreneintrag.
Ein passender Standspeicher war für schmales Geld schnell bei eBayKleinanzeigen gefunden:

Standspeicher verpackt

Es handelt sich bei dem Wärmetauscher um einen 12 Jahre alten Kospel SW-100 mit 100l Nenninhalt. Die Wärmetauscherspirale („Register“) fasst 3,6l. So sieht er im Innern aus:

Erfreulicherweise musste ich das Ding nicht aus Bauschaum pellen, sondern lediglich ein paar lose gesteckte Styropor-Elemente entfernen:

Styroporplatten

So sah er freigelegt aus:

Standspeicher ausgepackt

An der Unter- und Rückseite finden sich große 11/2″-Öffnung mit Schraubgewinde. Ansonsten hat er einige 1/2″ Gewindestutzen für verschiedenste Sensoren und 3/4″-Gewindestutzen für die Wasseranschlüsse.
Von der Magnesium-Opferannode fanden sich nur noch rudimentäre Reste:

Das soll mir als Mahnung dienen, mal unsere eigenen Heizung zu kontrollieren.

Entgegen des Forenbeispiels, wollte ich den Ofen mit einem Deckel versehen. Daher habe ich mit Klebeband eine Schnittmarkierung knapp unterhalb der oberen Schweißnaht angebracht:

Das ließ sich dann sauber und gerade mit der Flex abtrennen:

Um den Deckel später wieder bündig aufsetzen zu können, habe ich ein 2 cm breites Flacheisen mittels Gripzangen um die Rundung gebogen:

Anschließend habe ich das Eisen auf den Innendurchmesser eingekürzt:

Damit der Deckel später noch ordentlich sitzt, auch wenn sich der Ofen durch die Hitze verzieht, habe ich das Eisen weiter eingekürzt und mittels Distanzhölzchen auf Abstand zur Innenwand gebracht:

Mit diesem Abstand habe ich es dann verschweißt:

Ihr seht wofür ich erstmal ein bisschen mit dem Stahlwerk MIG 175 ST üben musste?
Noch ein wenig die Schweißpunkte verschleifen und schon sitzt der abgetrennte Deckel wieder bündig und sicher auf dem Wärmetauscher:

Als hitzebeständiger Griff kam noch ein eingekürzter Schürhaken an den Deckel. Jetzt kann man ihn auch in der Anheizphase seitlich an den Ofen hängen:

Im nächsten Teil kümmern wir uns dann um den Schornstein und die Frischluft.

Haus & Hof, Kinderkram

Wie kleine Äffchen II

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Im letzten Teil habe ich erklärt, wie ich angefangen habe für meine beiden Schräubchen eine Kletterwand zu bauen.
Geendet hatten wir damit, dass ich alle offenen Schnittstellen der Platten mit Imprägnierfarbe behandelt habe.
Als diese getrocknet war, konnte es daran gehen, die 193 Einschlagmuttern zu montieren.
Mit einem Hammer montieren allerdings nur die Krawatteneck-Barbaren Einschlagmuttern.
Alle Menschen, die möchten, dass die Muttern später auch fest und gerade in den Löchern sitzen, legen den Hammer beiseite und ziehen die Muttern stattdessen ein:

Ich habe mir dazu aus meinem Bolzenfundus M10-Schrauben und Distanzstücke zusammengeklaubt. Wichtig sind große Unterlegscheiben, die den Druck auf der Oberfläche verteilen, damit diese nicht beschädigt wird.
Zusätzlich habe ich (gemäß der Anleitung) die Einschlagmuttern noch mit dem mitgelieferten Würth Kleben + Dichten weiß bestrichen.
Nachdem ich mir mit der Knarre Blasen geholt hatte, habe ich größeres Besteck ausgepackt:

Das ging natürlich ruck-zuck, leider machte das aber das Gewinde des einen Bolzens nicht mit und scherte ab. Das vernudelte mir auch direkt zwei Einschlagmuttern.
Also habe ich die Beste aller Ehefrauen requiriert und wir haben gemeinsam im Akkord die Muttern eingezogen:

Zur anschließenden Befestigung der Platten an den Balken der Piratenrepublik habe ich Tellerkopfschrauben verwendet:

Die Schrauben halten deutlich höhere Kräfte aus, als die üblichen „Spanplattenschrauben“. 4-6 Schrauben pro Platte sollten selbst die dicksten Kinder aushalten.
Zwei Geländer mussten für die Platten weichen. Gut, dass die Piratenrepublik modular aufgebaut ist. So ist ein solcher Austausch problemlos möglich.
Danach habe ich mit meinem Bruder und meinem Cousin die Griffe auf den Platten verteilt:

Wir haben uns bewusst gegen bestimmte Farb-Routen entschieden, um den Kindern erstmal den reinen Spaß an der Kletterwand zu ermöglichen. Wenn ihnen das „wilde“ Klettern zu einfach wird, kann man damit anfangen, mit ihnen zusammen bestimmte Routen auszutüfteln.
Bis jetzt ist die Langeweile aber noch weit entfernt:

Haus & Hof, Kinderkram

Wie kleine Äffchen I

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Kinder sind wie kleine Äffchen. Zumindest turnen sie genauso gerne und langweilen sich ebenso schnell. Daher habe ich es mir zur Angewohnheit gemacht, dem kleinen und großen Schräubchen jedes Jahr die Piratenrepublik ein wenig umzugestalten. Schaukel, Turnringe, Reckstange, Schiffssteuerrad, Periskop, Fernrohr, Gegensprechanlage…im Laufe der Jahre ist da einiges dazu gekommen und es hat immer dazu geführt, dass das Klettergerüst für sie attraktiv blieb. Für dieses Jahr hatte das große Schräubchen selber einen Wunsch geäußert: Sie hätte gerne eine Kletterwand, „aber nicht so eine Kleine für Kinder!“
Also haben wir zusammen überlegt, wo an der Piratenrepublik man eine möglichst große Kletterwand befestigen könnte und anschließend ein wenig den Zollstock geschwungen.
Für den Aufbau habe ich mich an die extrem gute Bauanleitung von dein-klettershop.de gehalten und auch deren mittleres Set mit 50 Klettergriffen bestellt. Beides eine klare Empfehlung! Der Service in dem Shop ist ebenfalls erstklassig, was ich testen musste, da ich erst die falsche Schraubenlänge bestellt hatte (kostenfreier Umtausch inkl. Porto!).
Die Umsetzung fiel natürlich passgenau in die Hochzeit der Holzknappheit. Ich habe alle Baumärkte und Holzhandlungen der Umgebung abgeklappter um zwei 21mm-Siebdruckplatten im passenden Maß zu bekommen. Das einzige Angebot, dass ich bekam war „im August für 100€ pro m²“. Völlig indiskutabel. Über ebayKleinanzeigen fand ich aber einen Händler bei Vaddern in der Gegend, welcher 27mm-Platten als B-Ware aus dem LKW-Aufliegerbau für knapp 35€/m² verkaufte. Die Platten dürften auch die dicken Kinder von Landau aushalten. Also über Vaddern geordert und mit der Lafette abgeholt.
Zuhause habe ich dann die Platten abgelängt. Durch die Stärke musste ich den Schnitt in zwei Etappen (immer halbe Plattenstärke) durchführen. Achtung, um hässliche Ausrisse zu vermeiden:
Bei Schnitten mit einer Handkreissäge liegt die gute Seite immer unten, bei einer Tischkreissäge liegt (aufgrund der anderen Drehrichtung) die gute Seite immer oben.
Auf das den kleinen Äffchen nicht zu schnell langweilig wird, bekamen die Platten ein Lochraster, so dass man die Position der Griffe jederzeit ändern kann.
Damit aber jedes der so nötigen 193 Löcher an der richtigen Position landet, habe ich mir das Lochraster aufgemalt und dann auf die Platten übertragen:

Um Ausrisse an den Löchern zu vermeiden (es werden ja später immer nur einige von Klettergriffen verdeckt) habe ich alle Löcher nach dem Ankörnen mit einem 12,4mm Kegelsenker vorgesenkt:

Damit euch der Kegelsenker bei dieser Masse an Bohrungen nicht ausglüht, empfehle ich ein kleines Schälchen mit Wasser, in welches ihr ihn nach jeder Bohrung taucht.
Problematisch ist es auch immer, die Löcher rechtwinklig zur Platte zu bohren. Sind die Löcher schief, sitzen später die Einschlagmuttern nicht ordentlich bzw. ihr bekommt die Bolzen der Griffe nicht eingeschraubt. Ich habe mir deshalb extra ein Bohrmobil von kwb gekauft:

Dieser Bohrständer hat den Vorteil, dass er ein eigenes Bohrfutter hat. So ist man nicht darauf angewiesen, dass die verwendete Bohrmaschine den „43mm-Euro-Hals“ hat, sondern es geht auch jeder Akkuschrauber. Für die hier nötigen 193 Bohrlöcher ist ein Akkuschrauber eher weniger geeignet, aber für die weitere Verwendung sicherlich sinnvoll.
Feuer frei:

Um auch Ausrisse auf der späteren Rückseite zu vermeiden, habe ich den Tiefenanschlag des Bohrständers so eingestellt, dass der 12mm-Bohrer nur gerade so mit seiner Spitze die Platten durchstieß:

Den Rest habe ich dann von dieser Seite ebenfalls mit dem Kegelsenker gemacht.
Anschließend habe ich die Schnittränder und jedes der Bohrlöcher noch mit Imprägnierfarbe für Siebdruckplatten bepinselt:

Natürlich ist die Fläche der Platten wasserdicht, aber durch die Schnittkanten oder Bohrlöcher könnte trotzdem Feuchtigkeit eindringen und die Platten aufquellen lassen.
Das will ja niemand. Also Pinsel frei und 193 Löcher von beiden Seiten ausgepinselt:

Im nächsten Teil kümmern wir uns dann um die Einschlagmuttern und montieren den ganzen Bums.

Genesungswerk

DIY-Betonkübel II

5 Kommentare

Freitags kurz nach Mittag ging es los. Der Weise aus dem Nachbardorf war überpünktlich mit dem Teleskoplader vorbei gekommen und hatte noch eine riesige Schaufel als Plan B mitgebracht. Der erste Test sollte aber mit dem zum Betonkübel umgebauten IBC-Container erfolgen:

Als der Betonmischer ankam ging es auch direkt los:

Wir haben immer zwischen 500 und 600 Liter Beton (C25/30, 0-8mm Korngröße, Konsistenzklasse F4) in den IBC gefüllt. Der Teleskoplader hätte auch mehr gehoben und auch die Gitterzelle des IBCs zeigte sich unbeeindruckt, allerdings gab es eine Schwachstelle, die ich nicht bedacht hatte. Der Druck aufgrund der Füllhöhe war so groß, das der Beton schon in ruhendem Zustand versuchte, das 67°-Winkelstück (extra kein 90° Winkel) vom Rohr zu schieben. Hätten wir den IBC voll gemacht, hätte man das Winkelstück nicht mehr halten können. Schon jetzt habe ich es zur Sicherheit immer etwas verkantet gehalten. Das hinderte uns aber nicht daran, mit dem Experiment weiter zu machen.
Vom Betonmischer ging es ein kurzes Stück rückwärts und dann vorwärts immer an der Mauer entlang:

Wie ihr seht braucht man einen Helfer, der das Winkelstück insbesondere beim drehen auf dem Rohr hält. Ansonsten fließt der Beton durch das DN110-Rohr sehr gut und die Menge lässt sich ebenfalls sehr gut über die Neigung drosseln. Ich hätte gedacht, dass das Gewicht des Betons da mehr Probleme beim Handling verursachen würde, aber das war nicht der Fall. Natürlich ist die Verständigung zwischen Fahrer und Bedienpersonal entscheidend für den reibungslosen Ablauf.
Für die andere Seite der Mauer hat er den IBC einfach auf der Gabel umgedreht und wir haben das Rohr in die andere Richtung geneigt:

Die Mauer vor Kopf haben wir einfachheitshalber aus der großen Schaufel befüllt:

Das ging natürlich absolut problemlos. Aber auch hier wäre der IBC (mit dem Auslass nach vorne) gegangen.
Nach ziemlich genau einer Stunde waren so die 3,3m³ Beton ausgeladen und der Betonmischer konnte wieder von dannen ziehen.
Für den letzten Rest haben wir wieder zum Krankübel gewechselt und ich bin in Waathose eingestiegen:

Ist ein sehr mafiöses Gefühl, wenn man bis zum Testikel in Beton steht.
Hier zeigte sich, dass nach ca. 2m³ sich einiges an Beton am Eingang des Rohres angesammelt hatte und verhinderte, dass der Rest fröhlich nachfloss. Diese halbe Verstopfung ließ sich aber frei spülen, so dass wir auch den letzten Rest aus dem IBC kratzen konnten:

Abschließend bin ich noch mit der Rüttelflasche ringsum gelaufen:

Die beiden umgebauten IBCs (einen hatte ich als Ersatz) gehen jetzt ihrer Viertverwertung als Gitterkompost bzw. Hochbeet zu.

Fazit:
Ohne tatkräftige Freunde bist du im Leben aufgeschmissen. Danke!!

Weiteres Fazit:
Der Betonkübel aus dem IBC-Tank hat deutlich besser funktioniert als befürchtet und nur ganz leicht schlechter als erhofft.
Wenn man das Problem des Kniestücks noch irgendwie löst (vielleicht irgendwas „flanschiges“?), ist es eine wirklich gute Möglichkeit, sich die knapp 900 € für eine Betonpumpe zu sparen. Einzige Voraussetzung ist dann ein Fahrzeug mit Palettengabel (Gabelstabler, Radlader, Hubmast, Kran, ggf. sogar ein Hochhubwagen). Kommt man an einen IBC mit einem DN160 Auslass ab Werk (wird für zähflüssige Medien verwendet) kann man sich sogar die Sägerei sparen.
Wenn das jemand von euch zur Marktreife bringt, halte ich 10% Gewinnbeteiligung für angemessen. Details klären meine Anwälte.

Genesungswerk, Sonstige Schraubereien

DIY-Betonkübel

3 Kommentare

Natürlich geht es hier im Hintergrund auch am Genesungswerk voran. Ich will euch aber nicht damit langweilen, wie ich (nach der ersten Runde Beton) weitere 171 Schalungssteine stapele und ausrichte.
Egal. Es ist fertig gestapelt:

Nun ist die Frage, wie kommen die nötigen 3,3 m³ Beton in die Schalungssteine?
Im hinteren Teil der Halle ist die Mauer 2,25 m hoch. Da läuft ohne Pumpe wenig. Im wahrsten Sinne des Wortes.
Pumpe ist aber auch das Stichwort. Die 7 m³ zu Weihnachten waren damals genauso teuer wie die Pumpe. Bei den jetzt „nur“ nötigen 3,3 m³ stünden die Kosten in keinem Verhältnis. Ich habe die letzten Monate die verschiedensten Lösungen durchgespielt. Fahrsilo und Zwangsmischer, Eimerkette, erdfeucht und dünn rühren, etc… alles nicht praktikabel. Ich habe dann bei ebayKleinanzeigen einen alten Betonkübel für den Kran gesucht. So lief das auf größeren historischen Baustellen. Allerdings wiegen die Dinger schon leer gerne mal jenseits von 200 kg, was kaum noch Spielraum für die Nutzlast lässt. Bei voller Auslage darf mein Kran ja nur 300 kg heben.
Wie immer hilft es, wenn man sein Leid unter Gleichgesinnten streut.
Wir erinnern uns ja mit Freude an den Weisen aus dem Nachbardorf, dessen Teleskoplader 4 Tonnen heben kann. Leider kann man so einen Krankübel aber nicht auf eine Europalette spaxen, damit er sie über die Mauer hält. Hmm, was gibt es für Behälter, die auf einer Europalette stehen und Flüssigkeiten fassen können?!
Richtig!
IBC-Container!
Wäre doch gelacht, wenn man da nicht was basteln könnte!
Die IBCs gibt es in der lokalen Kleingartenkolonie für schmalen Kurs.
Als erstes muss die Blase raus:

Danach ringsum eine Linie anzeichnen, um den Deckel abzuschneiden:

Die Flex auf niedriger Drehzahl geht da gut durch, ohne alles mit geschmolzenem Plastik zu verkleben:

Etwaige Algenreste und sonstige Regenwasserablagerungen schrubben kleine Kinderhände ganz vorzüglich runter:

Da Beton, wie auch Blut, bekanntlich dicker ist als Wasser, muss da noch ein größerer Auslass in den IBC. DN 110 sollte reichen:

Arbeitet man sorgfältig sitzt der Stutzen durch seine konische Form schön dicht:

Das Rohr stabilisiert man auf der Außenseite noch zusätzlich mit einem gummierten Lochband, damit eventuelle Biegelasten nicht direkt auf die IBC-Wand wirken.
Aber wie kommt der Beton nun vom IBC in die Mauer?
Und wie reguliert man den Durchfluss?
Mir schwebte eine elaborierte Sonderkonstruktion mit Schieber vor, bis mein Nachbar meinte, dass das doch auch „sowjetisch“ ginge:

Dadurch, dass das Rohrende höher als der IBC ist, ist der Durchfluss unterbrochen.
Neigt man das Rohr zur Seite, kann man den Durchfluss regulieren und gleichzeitig gemütlich mit dem Teleskoplader neben der Mauer her fahren:


Noch ein paar Schnüre dran zur Regulierung, mit dem Kran sowie Hebegeschirr hochheben und fertig ist der Prototyp für den Testlauf:

Hier der Test in bewegten Bildern:

Und wenn man wegen der Kamera nicht nur eine Hand frei hat, geht das sogar recht gut zu kontrollieren.

Wäre doch gelacht, wenn das nicht ein episches Desater wird!