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Männchen machen II

Ok, das mit der berechneten 90°-Rundung für die Aufstellhilfe meines HP300 hatte schon mal nicht geklappt.
Machen wir also aus der Not eine Tugend und erklären die 180°-Rundung einfach zum Feature.
War alles so geplant!
Kunst!
Und so regnet es nicht in das Rohr, wenn der Anhänger aufrecht steht! Logo!
Schlau, nech?!
Ich habe dann beide Rohre so gebogen, dass die Rundungen identisch waren. So rollt der Anhänger später schön gleichmäßig ab.
Damit sich da nichts mehr bewegt, habe ich jeden Spalt mit einem Schweißpunkt gesichert:

Innen gepunktet

Wie schon Manni im Video empfiehlt, habe ich die anschließenden Schweißnähte immer abwechselnd gesetzt. Links und rechts im Wechsel und immer eine von innen nach außen und die Nächste dann von außen nach innen:

Rundung verschweißt

Nachdem ich das Rohr von beiden Seiten geschweißt hatte, habe ich als letztes den Spalt innen verschlossen:

Innen verschweißt

Der Verzug hielt sich in erstaunlich engen Grenzen. Das kann allerdings nicht darüber hinwegtäuschen, dass meine Schweißnähte echt noch furchtbar aussehen. Um so wichtiger ist die Übung.
Es folgte eine Orgie mit der Schruppscheibe (Entschuldigung an die Nachbarschaft!):

Rundungen verschliffen

Nun musste ich das Ganze noch symmetrisch am Anhänger positionieren. Das kurze Ende des 180°-Bogens bekam „zwei Zollstockglieder“ als normfähiges Abstandsmaß zum Anhängerrahmen. Ein Schweißmagnet hielt ihn vertikal und der Rest wurde gepeilt und angepunktet:

Füße schweißen

Wichtig ist nicht, dass es gerade ist, sondern dass es gerade aussieht. Wer weiß, wie schief die Genossen Werftarbeiter den kleinen Kollegen damals zusammengeschweißt haben.
Als Empfehlung wird allgemein darauf hingewiesen, dass man die Nahtstelle des „T’s“ verstärken soll. Die Hebelkräfte beim aufstellen können ansonsten zum abreißen der Schweißnaht führen.
Da traf es sich gut, dass ich noch von der Schleppzunge meiner modifizierten Laufkatze zwei schöne Stücke 6mm-Stahl übrig hatte:

Füße verschliffen

Für die Verstärkungen wechselte ich das Schweißverfahren und schweißte sie mittels Puls. Ein Unterschied wie Tag und Nacht! Viel schönerer Einbrand, viel tiefere Wurzel. Für solch „dicke“ Stahlteile eine echte Empfehlung! Mal testweise montieren und ausprobieren:

Füße roh Details

Ja, das sieht gut aus. Das kann so bleiben. Fehlt noch das Finish:

Füße lackiert

Sieht doch ganz manierlich aus, oder? „Grinder and paint make me the Welder I ain’t.“ wie es im englischen so schön heißt.
Wobei die Teile ein bisschen an krude Eigenbau-Schrotflinten á la „Richardson Industries M4“ erinnern. Zum Glück hat keiner der Nachbarn geguckt. Damit waren die Aufstellhilfen bereit für den Einsatz:

Anhänger angekippt

Hebt man, wie auf dem Bild oben, den Anhänger an der Deichsel hoch, berühren die Bögen der Aufstellhilfe hinten zuerst den Boden. Haben sie Bodenkontakt, wechselt man die Position der Arme von heben zu stemmen und dreht den Anhänger über den Kipppunkt:

Füße aufgestellt Detail

Durch die Rundung ist das auch kein plötzliches hinten über kippen, sondern eine gut dosierbare Bewegung, in der man den Anhänger auch mit einer Hand halten kann um zu schauen, ob man weit genug von ggf. einer Wand entfernt ist:

Aufgestellt unter Vordach

So steht er sicher und trocken, selbst unter einem 1m-Dachüberstand. Kippelig ist das in keine Richtung.
Die Konstruktion hat gegenüber den klassischen „Hecktraversenstehern“ auch den Vorteil, dass die Rückleuchten und das Blech weg vom Grund sind. Kein Stein der ins Rücklicht drückt und keine Feuchtigkeit unter der Unterseite.

Männchen machen I

Zum Abschluss der Restaurierung meines HP300 fehlte noch ein spezielles Bauteil, damit der „Klaufix“ sein besonderes Kunststückchen wieder vorführen konnte.
Schon Jahrzehnte vor Erfindung der Klappdeichsel erkannten nämlich die real sozialistisch existierenden Ingenieure, dass es sinnvoll wäre, wenn man die kleinen Anhänger der HP-Serie platzsparend lagern könnte. Die Lösung war mal wieder „sowjetisch“ simpel:
Hinten am Rahmen der Anhänger befindet sich ab Werk ein Stück Rechteckrohr mit einem kleinen Anschlag:

Aufnahme Kippvorrichtung

Für diese Aufnahme konnte man wahlweise käuflich erwerben oder selbst aus einem 25x25mm Rechteckrohr im VEB seiner Wahl eine Aufstellhilfe schweißen. Die Konstruktion ist simpel und war frei verfügbar. Da diese demontierbaren Hilfen im Laufe der Jahre gerne verloren gingen, gibt es heute noch Nachfertigungen zu kaufen. Z.B. hat auch Herr Neubauer eine verstärkte Variante im Angebot:

Hätte ich natürlich investieren können.
Es war aber eine gute Gelegenheit für ein schönes Metallbauprojekt und ein wenig Übung mit meinem Schweißgerät.
Ausgangspunkt sind 2m 25x25mm Vierkantrohr. Ich wählte 3mm Wandstärke. Der Preisunterschied ist zu vernachlässigen, aber die Konstruktion wird deutlich stabiler.
Schweißt man die Rohre nun nach DDR-Vorlage zu einem „T“ zusammen, funktioniert das zwar, aber den Anhänger über die Spitze des Ts zu kippen erfordert extra Kraft und danach hat er ein gefährliches Kippmoment nach hinten. Gute Gelegenheit, mal einen Trick zum biegen von Vierkantrohr auszuprobieren, denn ich bei Manni gesehen habe:

Mein Ziel war, dass das Rohr später einen 90°-Bogen nach vorne hat und somit die Rundung des Rohres das aufstellen erleichtert.
Natürlich übersteigen die zur Berechnung der Rundung nötigen mathematischen Kenntnisse bei weitem meine Fähigkeiten. Was macht man dann? Richtig! Man fragt eine KI.
Statt ChatGPT wählte ich diesmal die französische Alternative Mistral AI. Die Benutzung von Mistral AI war intuitiv und die Ausgaben klagen vielversprechend. Hier mal ein Auszug:

„Um die Differenz der gestreckten Längen des Außen- und Innenradiuses durch das Entfernen von Keilen auszugleichen, müssen wir zunächst die Differenz berechnen und dann den Abstand zwischen den Keilen bestimmen.

  1. Differenz der gestreckten Längen:

Die Differenz der gestreckten Längen des Außen- und Innenradiuses beträgt:

Delta L = L_außen – L_innen

Setzen wir die berechneten Werte ein:

Delta L = 314.16 {mm} – 235.62 {mm}
Delta L = 78.54 {mm}

  1. Anzahl der Keile:

Es sollen 9 Keile entfernt werden.

  1. Gesamtlänge der Keile:

Die Gesamtlänge der Keile muss der Differenz der gestreckten Längen entsprechen:

Gesamtlänge der Keile = Delta L = 78.54 {mm}

  1. Länge eines einzelnen Keils:

Da es 9 Keile gibt, beträgt die Länge eines einzelnen Keils:

Länge eines Keils = Delta L / 9
Länge eines Keils = 78.54 {mm} / 9
Länge eines Keils ~ 8.73 {mm}

  1. Abstand zwischen den Keilen:

Wenn die Keile gleichmäßig über die gesamte Länge des Bogens verteilt werden sollen, müssen wir den Abstand zwischen den Keilen bestimmen. Die gesamte Länge des Bogens (gestreckte Länge des Außenradiuses) beträgt 314.16 mm. Da es 9 Keile gibt, gibt es 8 Zwischenräume zwischen den Keilen.

Abstand zwischen den Keilen = (Gesamtlänge des Bogens – Gesamtlänge der Keile) / Anzahl der Zwischenräume
Abstand zwischen den Keilen = (314.16 {mm} – 78.54 { mm}) / 8
Abstand zwischen den Keilen = 235.62 { mm} / 8
Abstand zwischen den Keilen ~ 29.45 { mm}

Der Abstand zwischen den Keilen beträgt also etwa 29.45 mm.“

Zusammengefasst:

Vierkantrohr25 mm
Außenradius200 mm
Innenradius150 mm
Gestreckte Länge außen314,16 mm
Gestreckte Länge innen235,62 mm
Differenz78,54 mm
Anzahl Keile9
Breite je Keil8,73 mm
Abstand zwischen den Keilen29,45 mm

Das sah doch schon mal gut aus.
Also munter angezeichnet:

Keile seitlich markiert

Damit später beide Rundungen möglichst identisch sind, habe ich beide Vierkantrohre miteinander verbunden und gemeinsam angezeichnet.
Danach habe ich sie gedreht und die Öffnung des Keils angezeichnet:

Keile innen markiert

Hatte ich schon erwähnt, wie sehr ich meine Metallbandsäge liebe?

Keile ausgetrennt

Für die feinen Nacharbeiten griff ich zur Handsäge:

Keile entfernt

Nun kam der Moment der Wahrheit: Ab zum Schraubstock und biegen:

90 Grad gebogen

Ähhhh….da ist wohl was schief gelaufen. Die 90° sind erreicht, aber es ist noch reichlich Keil übrig. Kacke.
Das sind nicht 90° sondern 180°:

Rundung gebogen

Fragt mich nicht, wo der Fehler liegt! Das ist das Problem, wenn man nicht die Fähigkeiten hat, eine KI-Entscheidung zu überprüfen.
Das Kind war nun aber zerstückelt. Für’s zusammenfügen musste ich erstmal eine Nacht drüber schlafen.

No Pool? No Problem! VI

Um das Ofenrohr meines selbst gebauten Hot-Tub-Ofens später noch abnehmen (und im Ofen selbst verstauen) zu können, habe ich noch ein Loch für eine kurze Schraube gebohrt.
Zur einfacheren Montage des Ofenrohrs wollte ich dann noch in der Muffe eine Mutter verschweißen. Leider vergaß ich nach der 2mm-Braterei die Spannung zu reduzieren, was prompt die Mutter schmolz:

Aber nix, was die Schruppscheibe nicht lösen könnte.
Den recht großen Spalt auf der Unterseite des Rohres:

verschloss ich per Brückenschlag. Immer abwechselnd schweißte ich eine Lage Material auf die Rundung des Rohres und die Wand des Ofens bis sich beide Lagen berührten. Erst dann kam eine Lage auf den verbliebenen Spalt:

Die Schruppscheibe macht das dann noch hübsch bevor man mit der Taschenlampe im Inneren nach verbliebenen Löchern fahndet.
Sieht doch ganz manierlich aus:

So sah der Zwischenstand mit montierten Holzgriffen aus:

Die Laufspuren sind von dem Trennspray (Super Tipp!) Damit lassen sich die unvermeidlichen Schweißspritzer einfach von der Oberfläche wischen.

Bis auf die Verschraubungen der Heizspirale habe ich alle Bohrungen mit Stopfen verschlossen:

Sollte ich beim testen feststellen, dass z.B. Sekundärluft sinnvoll wäre, könnte ich noch den 1/2″-Stopfen in der Mitte entfernen.
Der Warmwasserofen muss jetzt erstmal einen Testlauf bekommen, um den alten Lack des Wärmetauschers runter zu brennen. Danach bekommt er dann Hitzeschutzlack.
Ich bin sehr gespannt, wie er sich schlägt.

No Pool? No Problem! V

Nachdem der Warmwasserofen für unseren Hot-Tub einen Deckel hatte, habe ich mich der Zu- und Abluft zugewand.
Für die Zuluft wollte ich gerne eine der serienmäßigen 1 1/2″-Öffnungen am Boden des ehemaligen Warmwasserbehälters nutzen.
Ein angeschweißter Abschnitt meines „Deckelbandes“ und ein Stück verzinktes Blech bildeten da schnell einen regulierbaren Schieber:

Für einen späteren Holzgriff schweißte ich noch eine Stockschraube an:

Und damit das Ganze später nicht so schepp aussieht, habe ich auf der Rückseite die Umrisse der Öffnung angezeichnet und das Blech mit etwas Überstand passend ausgeschnitten. Bei sowas das Werkstück am besten immer festschrauben:

Weiter ging es mit der Abluft. Mein lokaler Globus-Baumarkt hatte einen Restposten Ofenrohr-Knie mit integrierter Drossel, Reinigungsöffnung und 2mm Wandstärke. Wermutstropfen war, dass das Rohr mit 150mm Durchmesser eigentlich viel zu groß war. Allerdings überwogen dank des Preises die Vorzüge:

Um den Ausschnitt ordentlich auf die runde Ofenwand übertragen zu können, habe ich am Rohr eine Schablone abgenommen und diese um die Rundung gebogen:

Wie ihr seht, habe ich den Ausschnitt so gewählt, dass eine der überflüssigen 1/2″-Verschraubungen entfiel:

Die Positionierung an dieser Stelle hat auch den Vorteil, dass das recht schwere Ofenrohr später direkt über einem der serienmäßigen Füße des Behälters ist. Dies verringert das Kippmoment.
Um den letzten Rest aus den Rundungen des Auschnittes zu knabbern, habe ich viele kleine Schnitte gesetzt und sie dann mit leicht schräg gehaltenem Winkelschleifer abgeschnitten:

Erst überlegte ich, die mitgelieferte Wandmuffe irgendwie an dem Warmwasserofen zu verschweißen:

Das Ding ist aber aus papierdünnem Blech. Da hätte ich mit dem Schweißgerät mehr Löcher produziert, als alles andere.
Der Beste Nachbar aller Zeiten brachte mich dann auf die Idee einfach den abgesetzten Teil des Ofenrohres (welches ich eh einkürzen wollte) als Muffe zu verwenden. Fliegen…Klappe…Passt:

Das dicke 2mm-Rohrstück ließ sich dann auch ordentlich verschweißen:

Wenn ihr sowas mit Fülldraht macht, kann ich euch nur die Tutorials und Empfehlungen von Manfred ans Herz legen. Gold wert!
Um die finalen Details kümmern wir uns dann im nächsten Teil.

No Pool? No Problem! IV

Nachdem der größere Hot-Tub vorbereitet war, musste nur noch das Wasser heiß werden.
Mit meiner bisherigen Waschtrommel-Lösung war kein Start zu machen.

Tante Google brachte mich dann zu dieser Seite. Die haben da wirklich schöne Öfen aus Edelstahl. Nachdem ich aber fünf Monate auf den bestellten Ofen gewartet hatte und es immer nur vertröstende Mails der Firma gab, schrieb ich das Geld ab. „Wenn du was ordentlich willst, mach es selber…“

Auf die entscheidende Idee brachte mich dann dieser Foreneintrag.
Ein passender Standspeicher war für schmales Geld schnell bei eBayKleinanzeigen gefunden:

Standspeicher verpackt

Es handelt sich bei dem Wärmetauscher um einen 12 Jahre alten Kospel SW-100 mit 100l Nenninhalt. Die Wärmetauscherspirale („Register“) fasst 3,6l. So sieht er im Innern aus:

Erfreulicherweise musste ich das Ding nicht aus Bauschaum pellen, sondern lediglich ein paar lose gesteckte Styropor-Elemente entfernen:

Styroporplatten

So sah er freigelegt aus:

Standspeicher ausgepackt

An der Unter- und Rückseite finden sich große 11/2″-Öffnung mit Schraubgewinde. Ansonsten hat er einige 1/2″ Gewindestutzen für verschiedenste Sensoren und 3/4″-Gewindestutzen für die Wasseranschlüsse.
Von der Magnesium-Opferannode fanden sich nur noch rudimentäre Reste:

Das soll mir als Mahnung dienen, mal unsere eigenen Heizung zu kontrollieren.

Entgegen des Forenbeispiels, wollte ich den Ofen mit einem Deckel versehen. Daher habe ich mit Klebeband eine Schnittmarkierung knapp unterhalb der oberen Schweißnaht angebracht:

Das ließ sich dann sauber und gerade mit der Flex abtrennen:

Um den Deckel später wieder bündig aufsetzen zu können, habe ich ein 2 cm breites Flacheisen mittels Gripzangen um die Rundung gebogen:

Anschließend habe ich das Eisen auf den Innendurchmesser eingekürzt:

Damit der Deckel später noch ordentlich sitzt, auch wenn sich der Ofen durch die Hitze verzieht, habe ich das Eisen weiter eingekürzt und mittels Distanzhölzchen auf Abstand zur Innenwand gebracht:

Mit diesem Abstand habe ich es dann verschweißt:

Ihr seht wofür ich erstmal ein bisschen mit dem Stahlwerk MIG 175 ST üben musste?
Noch ein wenig die Schweißpunkte verschleifen und schon sitzt der abgetrennte Deckel wieder bündig und sicher auf dem Wärmetauscher:

Als hitzebeständiger Griff kam noch ein eingekürzter Schürhaken an den Deckel. Jetzt kann man ihn auch in der Anheizphase seitlich an den Ofen hängen:

Im nächsten Teil kümmern wir uns dann um den Schornstein und die Frischluft.