Um das Ofenrohr meines selbst gebauten Hot-Tub-Ofens später noch abnehmen (und im Ofen selbst verstauen) zu können, habe ich noch ein Loch für eine kurze Schraube gebohrt. Zur einfacheren Montage des Ofenrohrs wollte ich dann noch in der Muffe eine Mutter verschweißen. Leider vergaß ich nach der 2mm-Braterei die Spannung zu reduzieren, was prompt die Mutter schmolz:
Aber nix, was die Schruppscheibe nicht lösen könnte. Den recht großen Spalt auf der Unterseite des Rohres:
verschloss ich per Brückenschlag. Immer abwechselnd schweißte ich eine Lage Material auf die Rundung des Rohres und die Wand des Ofens bis sich beide Lagen berührten. Erst dann kam eine Lage auf den verbliebenen Spalt:
Die Schruppscheibe macht das dann noch hübsch bevor man mit der Taschenlampe im Inneren nach verbliebenen Löchern fahndet. Sieht doch ganz manierlich aus:
So sah der Zwischenstand mit montierten Holzgriffen aus:
Die Laufspuren sind von dem Trennspray (Super Tipp!) Damit lassen sich die unvermeidlichen Schweißspritzer einfach von der Oberfläche wischen.
Bis auf die Verschraubungen der Heizspirale habe ich alle Bohrungen mit Stopfen verschlossen:
Sollte ich beim testen feststellen, dass z.B. Sekundärluft sinnvoll wäre, könnte ich noch den 1/2″-Stopfen in der Mitte entfernen. Der Warmwasserofen muss jetzt erstmal einen Testlauf bekommen, um den alten Lack des Wärmetauschers runter zu brennen. Danach bekommt er dann Hitzeschutzlack. Ich bin sehr gespannt, wie er sich schlägt.
Nachdem der Warmwasserofen für unseren Hot-Tub einen Deckel hatte, habe ich mich der Zu- und Abluft zugewand. Für die Zuluft wollte ich gerne eine der serienmäßigen 1 1/2″-Öffnungen am Boden des ehemaligen Warmwasserbehälters nutzen. Ein angeschweißter Abschnitt meines „Deckelbandes“ und ein Stück verzinktes Blech bildeten da schnell einen regulierbaren Schieber:
Für einen späteren Holzgriff schweißte ich noch eine Stockschraube an:
Und damit das Ganze später nicht so schepp aussieht, habe ich auf der Rückseite die Umrisse der Öffnung angezeichnet und das Blech mit etwas Überstand passend ausgeschnitten. Bei sowas das Werkstück am besten immer festschrauben:
Weiter ging es mit der Abluft. Mein lokaler Globus-Baumarkt hatte einen Restposten Ofenrohr-Knie mit integrierter Drossel, Reinigungsöffnung und 2mm Wandstärke. Wermutstropfen war, dass das Rohr mit 150mm Durchmesser eigentlich viel zu groß war. Allerdings überwogen dank des Preises die Vorzüge:
Um den Ausschnitt ordentlich auf die runde Ofenwand übertragen zu können, habe ich am Rohr eine Schablone abgenommen und diese um die Rundung gebogen:
Wie ihr seht, habe ich den Ausschnitt so gewählt, dass eine der überflüssigen 1/2″-Verschraubungen entfiel:
Die Positionierung an dieser Stelle hat auch den Vorteil, dass das recht schwere Ofenrohr später direkt über einem der serienmäßigen Füße des Behälters ist. Dies verringert das Kippmoment. Um den letzten Rest aus den Rundungen des Auschnittes zu knabbern, habe ich viele kleine Schnitte gesetzt und sie dann mit leicht schräg gehaltenem Winkelschleifer abgeschnitten:
Erst überlegte ich, die mitgelieferte Wandmuffe irgendwie an dem Warmwasserofen zu verschweißen:
Das Ding ist aber aus papierdünnem Blech. Da hätte ich mit dem Schweißgerät mehr Löcher produziert, als alles andere. Der Beste Nachbar aller Zeiten brachte mich dann auf die Idee einfach den abgesetzten Teil des Ofenrohres (welches ich eh einkürzen wollte) als Muffe zu verwenden. Fliegen…Klappe…Passt:
Das dicke 2mm-Rohrstück ließ sich dann auch ordentlich verschweißen:
Wenn ihr sowas mit Fülldraht macht, kann ich euch nur die Tutorials und Empfehlungen von Manfred ans Herz legen. Gold wert! Um die finalen Details kümmern wir uns dann im nächsten Teil.
Tante Google brachte mich dann zu dieser Seite. Die haben da wirklich schöne Öfen aus Edelstahl. Nachdem ich aber fünf Monate auf den bestellten Ofen gewartet hatte und es immer nur vertröstende Mails der Firma gab, schrieb ich das Geld ab. „Wenn du was ordentlich willst, mach es selber…“
Auf die entscheidende Idee brachte mich dann dieser Foreneintrag. Ein passender Standspeicher war für schmales Geld schnell bei eBayKleinanzeigen gefunden:
Es handelt sich bei dem Wärmetauscher um einen 12 Jahre alten Kospel SW-100 mit 100l Nenninhalt. Die Wärmetauscherspirale („Register“) fasst 3,6l. So sieht er im Innern aus:
Erfreulicherweise musste ich das Ding nicht aus Bauschaum pellen, sondern lediglich ein paar lose gesteckte Styropor-Elemente entfernen:
So sah er freigelegt aus:
An der Unter- und Rückseite finden sich große 11/2″-Öffnung mit Schraubgewinde. Ansonsten hat er einige 1/2″ Gewindestutzen für verschiedenste Sensoren und 3/4″-Gewindestutzen für die Wasseranschlüsse. Von der Magnesium-Opferannode fanden sich nur noch rudimentäre Reste:
Das soll mir als Mahnung dienen, mal unsere eigenen Heizung zu kontrollieren.
Entgegen des Forenbeispiels, wollte ich den Ofen mit einem Deckel versehen. Daher habe ich mit Klebeband eine Schnittmarkierung knapp unterhalb der oberen Schweißnaht angebracht:
Das ließ sich dann sauber und gerade mit der Flex abtrennen:
Um den Deckel später wieder bündig aufsetzen zu können, habe ich ein 2 cm breites Flacheisen mittels Gripzangen um die Rundung gebogen:
Anschließend habe ich das Eisen auf den Innendurchmesser eingekürzt:
Damit der Deckel später noch ordentlich sitzt, auch wenn sich der Ofen durch die Hitze verzieht, habe ich das Eisen weiter eingekürzt und mittels Distanzhölzchen auf Abstand zur Innenwand gebracht:
Mit diesem Abstand habe ich es dann verschweißt:
Ihr seht wofür ich erstmal ein bisschen mit dem Stahlwerk MIG 175 STüben musste? Noch ein wenig die Schweißpunkte verschleifen und schon sitzt der abgetrennte Deckel wieder bündig und sicher auf dem Wärmetauscher:
Als hitzebeständiger Griff kam noch ein eingekürzter Schürhaken an den Deckel. Jetzt kann man ihn auch in der Anheizphase seitlich an den Ofen hängen:
Im nächsten Teil kümmern wir uns dann um den Schornstein und die Frischluft.
Im letzten Teil habe ich erklärt, wie ich angefangen habe für meine beiden Schräubchen eine Kletterwand zu bauen. Geendet hatten wir damit, dass ich alle offenen Schnittstellen der Platten mit Imprägnierfarbe behandelt habe. Als diese getrocknet war, konnte es daran gehen, die 193 Einschlagmuttern zu montieren. Mit einem Hammer montieren allerdings nur die Krawatteneck-Barbaren Einschlagmuttern. Alle Menschen, die möchten, dass die Muttern später auch fest und gerade in den Löchern sitzen, legen den Hammer beiseite und ziehen die Muttern stattdessen ein:
Ich habe mir dazu aus meinem Bolzenfundus M10-Schrauben und Distanzstücke zusammengeklaubt. Wichtig sind große Unterlegscheiben, die den Druck auf der Oberfläche verteilen, damit diese nicht beschädigt wird. Zusätzlich habe ich (gemäß der Anleitung) die Einschlagmuttern noch mit dem mitgelieferten Würth Kleben + Dichten weiß bestrichen. Nachdem ich mir mit der Knarre Blasen geholt hatte, habe ich größeres Besteck ausgepackt:
Das ging natürlich ruck-zuck, leider machte das aber das Gewinde des einen Bolzens nicht mit und scherte ab. Das vernudelte mir auch direkt zwei Einschlagmuttern. Also habe ich die Beste aller Ehefrauen requiriert und wir haben gemeinsam im Akkord die Muttern eingezogen:
Zur anschließenden Befestigung der Platten an den Balken der Piratenrepublik habe ich Tellerkopfschrauben verwendet:
Die Schrauben halten deutlich höhere Kräfte aus, als die üblichen „Spanplattenschrauben“. 4-6 Schrauben pro Platte sollten selbst die dicksten Kinder aushalten. Zwei Geländer mussten für die Platten weichen. Gut, dass die Piratenrepublik modular aufgebaut ist. So ist ein solcher Austausch problemlos möglich. Danach habe ich mit meinem Bruder und meinem Cousin die Griffe auf den Platten verteilt:
Wir haben uns bewusst gegen bestimmte Farb-Routen entschieden, um den Kindern erstmal den reinen Spaß an der Kletterwand zu ermöglichen. Wenn ihnen das „wilde“ Klettern zu einfach wird, kann man damit anfangen, mit ihnen zusammen bestimmte Routen auszutüfteln. Bis jetzt ist die Langeweile aber noch weit entfernt:
Kinder sind wie kleine Äffchen. Zumindest turnen sie genauso gerne und langweilen sich ebenso schnell. Daher habe ich es mir zur Angewohnheit gemacht, dem kleinen und großen Schräubchen jedes Jahr die Piratenrepublik ein wenig umzugestalten. Schaukel, Turnringe, Reckstange, Schiffssteuerrad, Periskop, Fernrohr, Gegensprechanlage…im Laufe der Jahre ist da einiges dazu gekommen und es hat immer dazu geführt, dass das Klettergerüst für sie attraktiv blieb. Für dieses Jahr hatte das große Schräubchen selber einen Wunsch geäußert: Sie hätte gerne eine Kletterwand, „aber nicht so eine Kleine für Kinder!“ Also haben wir zusammen überlegt, wo an der Piratenrepublik man eine möglichst große Kletterwand befestigen könnte und anschließend ein wenig den Zollstock geschwungen. Für den Aufbau habe ich mich an die extrem gute Bauanleitung von dein-klettershop.de gehalten und auch deren mittleres Set mit 50 Klettergriffen bestellt. Beides eine klare Empfehlung! Der Service in dem Shop ist ebenfalls erstklassig, was ich testen musste, da ich erst die falsche Schraubenlänge bestellt hatte (kostenfreier Umtausch inkl. Porto!). Die Umsetzung fiel natürlich passgenau in die Hochzeit der Holzknappheit. Ich habe alle Baumärkte und Holzhandlungen der Umgebung abgeklappter um zwei 21mm-Siebdruckplatten im passenden Maß zu bekommen. Das einzige Angebot, dass ich bekam war „im August für 100€ pro m²“. Völlig indiskutabel. Über ebayKleinanzeigen fand ich aber einen Händler bei Vaddern in der Gegend, welcher 27mm-Platten als B-Ware aus dem LKW-Aufliegerbau für knapp 35€/m² verkaufte. Die Platten dürften auch die dicken Kinder von Landau aushalten. Also über Vaddern geordert und mit der Lafette abgeholt. Zuhause habe ich dann die Platten abgelängt. Durch die Stärke musste ich den Schnitt in zwei Etappen (immer halbe Plattenstärke) durchführen. Achtung, um hässliche Ausrisse zu vermeiden: Bei Schnitten mit einer Handkreissäge liegt die gute Seite immer unten, bei einer Tischkreissäge liegt (aufgrund der anderen Drehrichtung) die gute Seite immer oben. Auf das den kleinen Äffchen nicht zu schnell langweilig wird, bekamen die Platten ein Lochraster, so dass man die Position der Griffe jederzeit ändern kann. Damit aber jedes der so nötigen 193 Löcher an der richtigen Position landet, habe ich mir das Lochraster aufgemalt und dann auf die Platten übertragen:
Um Ausrisse an den Löchern zu vermeiden (es werden ja später immer nur einige von Klettergriffen verdeckt) habe ich alle Löcher nach dem Ankörnen mit einem 12,4mm Kegelsenker vorgesenkt:
Damit euch der Kegelsenker bei dieser Masse an Bohrungen nicht ausglüht, empfehle ich ein kleines Schälchen mit Wasser, in welches ihr ihn nach jeder Bohrung taucht. Problematisch ist es auch immer, die Löcher rechtwinklig zur Platte zu bohren. Sind die Löcher schief, sitzen später die Einschlagmuttern nicht ordentlich bzw. ihr bekommt die Bolzen der Griffe nicht eingeschraubt. Ich habe mir deshalb extra ein Bohrmobil von kwb gekauft:
Dieser Bohrständer hat den Vorteil, dass er ein eigenes Bohrfutter hat. So ist man nicht darauf angewiesen, dass die verwendete Bohrmaschine den „43mm-Euro-Hals“ hat, sondern es geht auch jeder Akkuschrauber. Für die hier nötigen 193 Bohrlöcher ist ein Akkuschrauber eher weniger geeignet, aber für die weitere Verwendung sicherlich sinnvoll. Feuer frei:
Um auch Ausrisse auf der späteren Rückseite zu vermeiden, habe ich den Tiefenanschlag des Bohrständers so eingestellt, dass der 12mm-Bohrer nur gerade so mit seiner Spitze die Platten durchstieß:
Den Rest habe ich dann von dieser Seite ebenfalls mit dem Kegelsenker gemacht. Anschließend habe ich die Schnittränder und jedes der Bohrlöcher noch mit Imprägnierfarbe für Siebdruckplatten bepinselt:
Natürlich ist die Fläche der Platten wasserdicht, aber durch die Schnittkanten oder Bohrlöcher könnte trotzdem Feuchtigkeit eindringen und die Platten aufquellen lassen. Das will ja niemand. Also Pinsel frei und 193 Löcher von beiden Seiten ausgepinselt:
Im nächsten Teil kümmern wir uns dann um die Einschlagmuttern und montieren den ganzen Bums.
