Ok, das mit der berechneten 90°-Rundung für die Aufstellhilfe meines HP300 hatte schon mal nicht geklappt.
Machen wir also aus der Not eine Tugend und erklären die 180°-Rundung einfach zum Feature.
War alles so geplant!
Kunst!
Und so regnet es nicht in das Rohr, wenn der Anhänger aufrecht steht! Logo!
Schlau, nech?!
Ich habe dann beide Rohre so gebogen, dass die Rundungen identisch waren. So rollt der Anhänger später schön gleichmäßig ab.
Damit sich da nichts mehr bewegt, habe ich jeden Spalt mit einem Schweißpunkt gesichert:

Wie schon Manni im Video empfiehlt, habe ich die anschließenden Schweißnähte immer abwechselnd gesetzt. Links und rechts im Wechsel und immer eine von innen nach außen und die Nächste dann von außen nach innen:

Nachdem ich das Rohr von beiden Seiten geschweißt hatte, habe ich als letztes den Spalt innen verschlossen:

Der Verzug hielt sich in erstaunlich engen Grenzen. Das kann allerdings nicht darüber hinwegtäuschen, dass meine Schweißnähte echt noch furchtbar aussehen. Um so wichtiger ist die Übung.
Es folgte eine Orgie mit der Schruppscheibe (Entschuldigung an die Nachbarschaft!):

Nun musste ich das Ganze noch symmetrisch am Anhänger positionieren. Das kurze Ende des 180°-Bogens bekam „zwei Zollstockglieder“ als normfähiges Abstandsmaß zum Anhängerrahmen. Ein Schweißmagnet hielt ihn vertikal und der Rest wurde gepeilt und angepunktet:

Wichtig ist nicht, dass es gerade ist, sondern dass es gerade aussieht. Wer weiß, wie schief die Genossen Werftarbeiter den kleinen Kollegen damals zusammengeschweißt haben.
Als Empfehlung wird allgemein darauf hingewiesen, dass man die Nahtstelle des „T’s“ verstärken soll. Die Hebelkräfte beim aufstellen können ansonsten zum abreißen der Schweißnaht führen.
Da traf es sich gut, dass ich noch von der Schleppzunge meiner modifizierten Laufkatze zwei schöne Stücke 6mm-Stahl übrig hatte:

Für die Verstärkungen wechselte ich das Schweißverfahren und schweißte sie mittels Puls. Ein Unterschied wie Tag und Nacht! Viel schönerer Einbrand, viel tiefere Wurzel. Für solch „dicke“ Stahlteile eine echte Empfehlung! Mal testweise montieren und ausprobieren:

Ja, das sieht gut aus. Das kann so bleiben. Fehlt noch das Finish:

Sieht doch ganz manierlich aus, oder? „Grinder and paint make me the Welder I ain’t.“ wie es im englischen so schön heißt.
Wobei die Teile ein bisschen an krude Eigenbau-Schrotflinten á la „Richardson Industries M4“ erinnern. Zum Glück hat keiner der Nachbarn geguckt. Damit waren die Aufstellhilfen bereit für den Einsatz:

Hebt man, wie auf dem Bild oben, den Anhänger an der Deichsel hoch, berühren die Bögen der Aufstellhilfe hinten zuerst den Boden. Haben sie Bodenkontakt, wechselt man die Position der Arme von heben zu stemmen und dreht den Anhänger über den Kipppunkt:

Durch die Rundung ist das auch kein plötzliches hinten über kippen, sondern eine gut dosierbare Bewegung, in der man den Anhänger auch mit einer Hand halten kann um zu schauen, ob man weit genug von ggf. einer Wand entfernt ist:

So steht er sicher und trocken, selbst unter einem 1m-Dachüberstand. Kippelig ist das in keine Richtung.
Die Konstruktion hat gegenüber den klassischen „Hecktraversenstehern“ auch den Vorteil, dass die Rückleuchten und das Blech weg vom Grund sind. Kein Stein der ins Rücklicht drückt und keine Feuchtigkeit unter der Unterseite.