Archiv der Kategorie: Sonstige Schraubereien

Päckchen zu tragen

Gelegentlich hatte ich schon die Situation, dass ich etwas mit dem Motorkran (aus Andreas Nachlass) anheben musste, aber dabei die vorderen Stützfüße nicht ausklappen konnte:

Ich habe mir dann immer damit beholfen, einen Kuhfuß (vulgo) quer über die hinteren Teil des Kranes zu legen und Gehwegplatten darauf zu stapeln:

Da ich für ein anderes Projekt aber Erfahrung mit einem Schweißgerät sammeln musste (das letzte Mal hatte ich eins bei Mehl und Goof in der Hand) habe ich ein paar Querverstrebungen für den Kran gebastelt, welche zukünftig das Nageleisen ersetzen sollen.
Die korrespondierenden Stellen am Kran habe ich blank gemacht:

Eingeschweißt habe ich die Stücke mit dem Fülldraht-Schweißgerät meines Nachbarn (Stahlwerk MIG 175 ST (Nachfolger)):

Erst wollte ich die mittlere Querstrebe oben auflegen. Das hätte aber einen Hochpunkt produziert und alles Aufgelegte hätte immer gekippelt:

Also Plan geändert, trapezförmig abgeflext und bündig eingeschweißt:

Für’s lackieren nach der obligaten Grundierung habe ich mal einen von diesen Spraydosen-Aufsätzen getestet:

Gut investierte 3,99€. Lässt es sich sehr angenehm mit arbeiten und die Sprühstöße sind deutlich besser zu dosieren.
Auf die Querstreben kam dann noch eine OSB-Platte und die seitliche Versteifung bekam einen Aufhänger für den Balancer:

Zwischenprojekt fertig und ein bisschen mit dem Schweißgerät warm geworden. Insgesamt bin ich vom Fülldrahtschweißen sehr angetan! Schön simpel und schnell zu erlernen. Besonders das man damit problemlos im Freien schweißen kann, finde ich sehr angenehm. Das Stahlwerk-Gerät macht seinem Ruf alle Ehre. Insbesondere der Support ist spitze. Der Haben-Wollen-Reflex ist geweckt.
Apropos! Das ihr hier keinen einzigen meiner Schweißpunkte gesehen habt, ist durchaus so intendiert….

Brüllwurst

Der beste Nachbar aller Zeiten schenkte mir neulich eine verendete JPL Flip 3 Boombox. Der Akku hielt noch für ca. 10 Minuten.
Das scheint bei den Hasen ein weit verbreitetes Problem zu sein. Für die Baustelle wäre sowas aber nicht schlecht. Bisher muss da immer mein Handy rum plärren.
Also munter an den Austausch gegangen. Anleitungen gibt es reichlich, allerdings scheinen sich die Bauformen unter der identischen Hülle je nach Auslieferungserdteil zu unterscheiden. Es scheint eine Variante für Asien & Afrika zu geben und eine für den Rest der Welt.
Der Start ist aber überall identisch. Die Hülle muss ab:

Dann müssen alle Schrauben des Gummikorpusses raus. Erst die Seitenkappen:

und dann die seitlich am Bedienelement:

Achtung, die Schrauben sind alle unterschiedlich. Sammelt sie am besten separat in Griptütchen.
Anschließend fummelt ihr den Gummikorpus ab und entfernt die Schrauben des Resonators gegenüber des USB-Anschlusses:

Auf dem Bild seht ihr schon eure erste größere Baustelle. Der Stecker des Akkus ist mit Heißkleber in seinem Pendant auf der Platine verklebt. Da müsst ihr mit einem Skalpel vorsichtig operieren:

Habt ihr in gelöst, entfernt ihr die Schrauben des Chassis-Deckels und hebelt auch diesen vorsichtig vom Rest des Korpusses:

Passt dabei auf das Flachkabel zu den Bedienknöpfen auf.
Vor euch seht ihr nun den alten Akku. Der ist nicht nur am Gehäuse verklebt (vorsichtig los hebeln), sondern die Durchführung zum verklebten Stecker wurde augenscheinlich mit Sikaflex zugeschmoddert (siehe Bild vom Stecker oben).
Also Deckel wieder zu und von der Seite langsam mit einem Skalpel aufgeporkelt:

Das die Kabel des alten Akkus das nicht überleben ist normal. Der neue Akku kommt mit neuem Stecker.
Ist die Druchführung groß genug, könnt ihr den Akku lösen und den Stecker durch fummeln:

Den neuen Akku klebt ihr mit Spiegelklebeband an das Gehäuse und schließt den Stecker wieder an:

Ich habe beim Zusammenbau sowohl auf die Dichtpampe als auch den Heißkleber verzichtet.
Achtet aber darauf, dass die Kabel durch die seitliche Vertiefung läufen und nicht mittig, wie auf obigem Bild. Ansonsten kollidiert nachher der Resonator mit dem Kabel und es gibt bei basslastigen Stücken ein fieses Schnarren.

Nun lässt sich die Baustelle wieder über Stunden mit K-Pop beschallen. Wie schön.

Halt mal mein CO²

Seit längerem nutzen wir schon einen SodaStream Crystal 2.0 um unser täglich Wasser etwas prickelnder zu gestalten. Nervig ist nur immer die ewige Umtauscherei der Zylinder und so richtig billig ist das auch nicht.
Glücklicherweise hat der Crystal 2.0 (im Gegensatz zum „3.0„) noch die selbst-befüllbaren Flaschen. Alles was man dazu braucht, ist ein Adapter (gibt es auch deutlich billiger) und eine Gastro-Flasche CO². Bei den Gasflaschen gibt es noch den Unterschied „mit Steigrohr“ oder „ohne Steigrohr“. Letztere sind deutlich verbreiteter, müssen aber zum befüllen des Zylinders auf den Kopf gedreht werden. Sollte eure CO²-Flasche eine „Rückstromsperre“ (RPV-Ventil (Residual Pressure Valve)) haben, so braucht ihr einen Adapter mit einem entsprechenden Pin:

Ventileinsatz

Soweit alles bekannt und langweilig. Was man jedoch verhältnismäßig selten findet, sind Lösungen um die Zylinder mit solch umgedrehten CO²-Flaschen komfortabel zu befüllen. Doch verzagt nicht liebe Lesenden! Hier kommt eure Rettung:
Wir starten mit etwas Sperrmüll:

Flaschenhalterbausatz

Ausgangsbasis ist ein stabiler Stuhl und eine stabile Holzplatte, die anstelle der alten Sitzfläche kommt:

Platte montiert

Der geneigte Leser wird die Platte als Teil des historischen Krawatten-Ecks erkennen. Um später die (umgedrehte) Gasflasche an der Lehne zu sichern habe ich sie erst mal aufrecht auf die Platte gestellt und den Umriss angezeichnet:

Gasflasche auf Platte

Um nun mittig den kleineren Ausschnitt für das Ventil anzeichnen zu können habe ich mich eines Tricks bemüht:

Inneren Kreis konstruiert

Man zeichnet in den (äußeren) Kreis beliebig viele Linien (hier drei). Von diesen Linien bestimmt man den Mittelpunkt und zeichnet von dort eine rechtwinklige Linie zur Mitte des Kreises. Der Schnittpunkt der Linien ist immer der Mittelpunkt des Kreises. Das passende Schlagwort dazu heißt „Mittelsenkrechte„.
Um die beschichtete Oberfläche der Platte beim anschließenden aussägen nicht absplittern zu lassen, habe ich mir vom besten Nachbarn der Welt einen Kreisschneider geborgt:

Kreisschneider

Leider war das Ergebnis nur semi-gut, so dass ich für den Rest einfach zur Stichsäge gegriffen habe:

Kreisschneider unsauber

Schlussendlich sieht man den Ausschnitt aber nicht, da dort die Rundung der Gasflasche aufsteht. Die erste Anprobe war schon mal vielversprechend:

Ausschnitt passt

Ich habe das Loch so klein gewählt, dass sich der Schutzkragen des Ventils noch aufschrauben lässt und zusätzlich als „Kontermutter“ fungiert:

Halter fertig, Flasche nach vorne

Woran ich nicht gedacht hatte, war die Stärke der vorderen Querstrebe des Stuhls. Dadurch, dass die SodaStream-Flaschen bauchig sind, stoßen sie in dieser Ausrichtung gegen die Querstrebe und lassen sich nicht in den Adapter schrauben. Glücklicherweise ließ sich das Problem durch einfaches umdrehen der Gasflasche lösen:

Flasche nach hinten gedreht

Der Adapter schließt so bündig mit der Rückseite des Stuhls ab. Ein Nebeneffekt ist, dass man nun einfacher an das Flaschenventil kommt. Der aufgeschraubte Zylinder hat genügend Freiraum:

Halter fertig mit Soda-Streamflasche

Wie ihr auf dem Bild seht, wird die Flasche oben durch einen Spanngurt fest an der Lehne gehalten. Die Sache ist auch weder kippelig noch sonst wie haarig. Bei Nichtgebrauch steht der Stuhl mit der Lehne an der Wand.
Was ich bislang nicht ganz einordnen kann, sind die Hinweise, dass man Gasflaschen immer aufrecht stehend lagern soll. Physikalisch kann es eigentlich keinen Unterschied machen, ob das Ventil oben oder unten ist. Dicht muss es so oder so sein. Bisher kann ich es mir nur mit der Kippgefahr bzw. der Gefahr einer Beschädigung des Ventils erklären. Die ist aber bei meiner Konstruktion ausgeschlossen. Ich melde mich, sobald jemand erstickt ist.

Stillstand erwünscht

Vor kurzem, als man noch T-Shirt tragen konnte, haben wir bei Vaddern in der alten Heimat ein „Balkonkraftwerk“ installiert.
Die Grundvoraussetzungen sind ideal:
Flachdach aus Stahlbeton und Schattenwurf aus Richtung Süden muss er vor der nächsten tektonischen Plattenverschiebung auch nicht befürchten. Blick vom Dach:

Ausblick

Als erstes haben wir das Dach gründlich gesäubert:

Dach gefegt

Die Basis bilden Aluminiumprofile, die wir mit Gehwegplatten verschraubt haben:

Erste Halterung

Bei den Schrauben haben wir zu Edelstahl gegriffen. Zum Schutz der Dachhaut gab es eine extra Lage Teerpappe:

Teerpappe zur Verstärkung

Der Zusammenbau war straight forward. Allerdings wäre es nicht meine Familie, wenn nicht auch die Platten auf dem Dach, welche niemand jemals wieder zu Gesicht bekommt, mit dem Richtscheid ausgerichtet werden würden:

Erstes Modul ausgerichtet

Da der Wechselrichter zwischen die beiden Module montiert werden muss, haben wir die Module als „Dach“ direkt aneinander gebaut. Damit sie nicht aneinander reiben, gab es eine Lage Schaumstoffband:

Dichtband zwischen den Modulen

Auch das zweite Modul war schnell montiert:

Zweites Panel montieren

Wie gesagt: Auf so einem Flachdach ist das sehr komfortabel.
Der Wechselrichter kam an einem verbindenden Aluprofil mittig unter die Module. So hängt er vor Regen und Sonne geschützt:

Fertig Rückseite

Die Verkabelung selbst ist nahezu selbsterklärend. Die Stecker sind auch verpolungssicher. Auch hier keine besonderen Stolpersteine. Das Kabel zur einspeisenden Steckdose unter dem Dachüberstand haben wir durch Leerrohr geführt, welches auf Pflastersteinen montiert ist:

Leitungsführung

Insgesamt alles kein Hexenwerk.
Auch wenn man es natürlich ausrechnen kann, so war ich am Ende doch erstaunt, was so ein 600W-Balkonkraftwerk alles abdeckt. Bei Vadderns 1-Personen-Rentnerhaushalt reicht es aus, um einen Großteil des Tages zumindest die Grundlast des Hauses abzudecken:

Zähler steht still

Überprüfen ließ es sich leicht, denn solange die rote LED dauerhaft leuchtet, steht der Zähler still. In der Mittagszeit reicht die Leistung sogar um zusätzlich eine Waschmaschine oder ähnliches zu betreiben.

Heulsusen II

Wie schon geschrieben sind mir zwei IMI AL 1578 Sirenen zugelaufen. Nummer eins war auch schnell wieder betriebsbereit.
Seine hässliche Schwester hingegen brauchte deutlich mehr Liebe:

Hier machte der von Hand gedrehte Rotor schon deutlich mahlende Geräusche und ließ sich auch nur mit Widerstand drehen.
Lager fritte.
Also komplett zerlegen. Gut das Tobias passend angereist war, um mir beim Genesungswerk zu helfen. So konnten wir abends noch eine schöne Schrauberrunde einlegen.
Zum Glück bin ich auch nicht der Erste, der sowas zerlegt.
Der Alu-Rotor ist oben auf der Welle mit einem kleinen Ring gesichert:

Der muss zuerst ab.
Anschließend lässt er sich mittels zweier Bolzen von der Welle abziehen:

Die nötigen Gewindebohrungen hat der Rotor schon ab Werk. Ich empfehle aber vorher eine Reinigung mittels Gewindeschneider.
Um unschöne Druckstellen im Alugehäuse zu vermeiden, empfehle ich durch die seitlichen Öffnungen Unterlegscheiben unter den Rotor zu bugsieren:

Darauf können sich die Bolzen dann abstützen.
Als nächstes müsst ihr das Wachs aus den Bohrungen unter dem Rotor puhlen:

Leider lassen sich die Muttern in den Vertiefungen nur äußerst beschissen lösen.
Uns blieb nichts anderes übrig, als sie mit einem kleinen Schraubendreher seitlich los zu klopfen:

Anschließend muss noch der Halbmond aus der Welle. Da hat sich ein zupacken mittels Gripzange und dann seitliches klopfen gegen die Zange als zielführend herausgestellt:

Den oberen Gehäuseteil muss man nun vorsichtig mit einem Hölzchen rings um abklopfen, damit er sich vom unteren Teil löst.
Dabei seid aber nicht so dumm wie wir und entfernt vorher die Kohlen! Das geht ganz leicht über die großen seitlichen Schraubkappen unten am Gehäuse.
Macht man das nicht, liegen sie nachher abgebrochen unten im Gehäuse:

Alles schön rostig. Auch der Läufer:

Der lässt sich samt Lager leicht aus dem oberen Gehäusedeckel klopfen.
Die Lager gehen anschließend mit dem Abzieher runter:

Nun geht es an’s Neuteile ordern.
Als Lager kommen schnöde 608 Rillenkugellager (22 x 8 x 7 mm) zum Einsatz.
Statt der im Original offenen Variante, habe ich zu geschlossenen 608-2RSH von skf gegriffen. Der Mehrpreis ist lächerlich, die höhere Lebensdauer aber signifikant.
Solltet ihr auch neue Kohlen benötigen, so braucht ihr Kohlebürsten in den Maßen 6 x 5 x 17mm mit Feder, innenliegendem Kabel und Bügel. Die Kabel-/Federlänge ist ca. 27mm. Ich habe welche in diesem (sehr guten) Shop bekommen.
Beim reinigen des Gehäuses bin ich noch auf diese Gussmarke gestoßen:

„053-22“ ist bestimmt das 50-jährige Serviceinterval (53. KW 2022) . Da war ich ja sogar noch etwas vorfristig…
Dem Gehäuse selbst bin ich mit einer Messingbürste zuleibe gerückt:

Dem rostigen Rotor mit feinem Schleifpapier:

Sind alle Teile eingetrudelt, geht es wieder an den Zusammenbau:

Die Unterlegscheiben, welche früher hinter den offenen Lagern saßen und deren Fettfüllung mehr schlecht als recht an Ort und Stelle halten sollten, haben eine eingeprägte Stufe:

Der engere innere Kreis zeigt immer Richtung Lager.
Um die Lager in ihren Sitz zu klopfen empfiehlt sich eine 15er-Nuss:

Um die runden Muttern wieder auf den Stehbolzen zu montieren haben wir aus einer abgekniffenen Unterlegscheibe ein Werkzeug gebastelt:

Auf einen erneuten Verschluss mit Wachs (Regenschutz) habe ich verzichtet. Die Sirene muss nicht mehr im Freien laufen.
Die Kohlen einzusetzen ist der klassische Kampf mit dem Schachtelteufel:

Die Dinger da rein zu fummeln und unter Federspannung die Kappen wieder zu montieren ist eine echte Herausforderung.
Bevor ihr den Rotor wieder aufsetzt, macht einen Probelauf. So könnt ihr auch ohne Heulton sehen, ob wieder alles problemlos läuft.
Denkt an den Halbmond auf der Welle. Um den Rotor auf die Welle zu bekommen, habe ich ihn mit dem Bunsenbrenner erhitzt. So war nur leichtes klopfen nötig, bis er wieder unterhalb der Nut des Sicherungsrings saß:

Danach wieder den Ring und Deckel montieren und fertig ist die überholte IMI: