Mit dem Beginn der Außenarbeiten stieg der Bedarf an Transportkapazitäten für Erde und Gestein. Klar, die Vorväter haben das mit Schubkarren gemacht. Die sind aber auch alle nur knapp 60 geworden. Also musste ich noch etwas tiefer als ohnehin schon, ins Baugewerbe einsteigen:
Wir erinnern uns an den früheren Eigentümer des Klaufixes? Der hatte auch noch einen kaum genutzten Scheppach DP4500 Dumper stehen, den er für schmalen Kurs gewillt war abzugeben. Der Hase bewegt 400 kg hauptsächlich im Schneckentempo, aber dafür mühelos und auch auf matschigem Untergrund. Was ihm für den geflissentlichen Service jedoch leider fehlte, war ein Stundenzähler. Also geordert:
Der Zähler funktioniert per Induktionsmessung am Zündkabel. Da kommt man beim DP4500 zum Glück gut dran:
Das Kabel wird ca. 6 mal um das Zündkabel gewickelt und dann fixiert:
Ein trockener Funktionstest zeigt: Läuft:
Achtung, der Hase misst Industrieminuten! Die Anzeige fand anschließend ihren Platz an der Seite des Benzintanks:
Und das Kabel läuft am Bowdenzug entlang:
Mittlerweile hat der Kollege schon knapp 12h auf der Uhr und die Anzeige funktioniert noch immer tadellos. Mal sehen, was eher passiert: Batterie leer oder zu Tode gerüttelt.
Der beste Nachbar aller Zeiten kam vor einiger Zeit wieder mit einem schöne Geschenk um die Ecke:
Ein Werkzeugtrolley von Hilti. Sogar noch mit herausnehmbarer Einlage:
Wenn mal meine selbstgebaute Werkzeugkiste nicht ausreicht, wird der Trolley sicherlich gute Dienste leisten. Leider hat der Trolley aber auch schon einiges leisten müssen. Die jahrelange Beaufschlagung mit mit Mett-Brötchen gestärkten Maurern hat ein paar Risse im Kunststoff hinterlassen:
Eine gute Gelegenheit, mein Kunststoffschweißgerät zu testen:
Im ersten Schritt, habe ich den Riss mittels Schraubzwinge geschlossen:
Quer über den Riss werden dann spezielle Klammern eingeschmolzen:
Das habe ich dann bis unten durchgezogen:
Mit dabei waren Klammern für Innen- und Außenecken sowie gerade Flächen (grob & fein). Je weiter der Riss in die Ecke lief, war es dann nötig, die Klammern zu wechseln:
Man kommt auch nicht darum herum, die Klammern entsprechend der Anwendung (z.B. Radius) nach zu biegen. Die überstehenden Klammerfüße werden dann abgekniffen:
Das ergibt leider schöne Fleischhaken. Mit einem extra Schmelzfuß lassen sie sich aber ein bisschen abdecken. Durch das aufschmelzen der Oberfläche wird auch verhindert, dass sich die Klammern wieder lösen. Eine Alternative wäre, die Klammer beim einschmelzen leicht zu verdrehen. Dann können sie sich auch nicht mehr lösen. Auch von außen habe ich den Riss verschmolzen:
Natürlich geht dabei die Optik/Struktur der Oberfläche flöten:
Hier mal die Klammern für Außenecken in der Anwendung:
Die musste ich natürlich dem Radius anpassen. Für den Riss oben im schmalen Rand habe ich die feinen Klammern verwendet:
Ausgebrochene Stellen habe ich mit geschmolzenen Kabelbindern aufgefüllt:
Auch das sieht hinterher eher funktional aus:
Noch fehlen mir die Langzeiterfahrungen, aber bisher machen die reparierten Stellen einen sehr stabilen Eindruck.
Seit dem habe ich ihn richtig hart rangenommen. Dank Säbelsäge und Poroton-Sägeblatt musste er sich durch einen Großteil der zu schneidenden Steine am Genesungswerk knabbern, bis mir die Hände kribbelten. Und am Schlagschrauber musste er mittlerweile knapp 300 Bolzen fest, lose, fest ballern. Hat er alles klaglos gemacht. Bis er vor einiger Zeit anfing, in bestimmten Lagen keinen Saft mehr zu liefern. Eine Zeit lang half es, wenn man am Akku wackelte, bis auch das nichts mehr brachte. Ein Test mit dem Multimeter deutete auf einen Wackelkontakt an den Kontaktklemmen oben auf dem Akku hin. Das wundert auch kaum, da alle Schläge und Vibrationen genau auf diese Verbindung gehen. Dazu dann noch das erhebliche Gewicht dieses großen Akkus und man hat den perfekten Hebel, um kleine Lötstellen zu knacken. Also schauen wir doch mal, ob man da nicht was mit dem Lötkolben zaubern kann. Das Gehäuse ist erfreulicherweise, so wie beim E-Bike-Akku damals, nur geschraubt. Lediglich den Aufkleber an den Seiten muss man mittig trennen:
Jetzt sieht man schon mal die Platine mit den Kontakten:
Das braune ist übrigens Poroton-Staub. Der kriecht echt in jede Ritze. Eine alte Zahnbürste hilft bei der Reinigung. Die Seiten lassen sich dann einfach abziehen:
Auch der Wackelkontakt ließ sich gut replizieren. Kein Druck:
Druck auf den Kontakt:
Leider sehen wir dann aber ziemlich schnell, dass die Lötpunkte der Kontaktklemmen auf der Unterseite der Platine sind und diese durch die punktgeschweißten Fähnchen fest an den Akkuzellen sitzt. Da brauchte ich Expertenrat, den ich im lokalen Repaircafé fand. Nochmals danke Jürgen, für deine Hilfe! Jürgen stellte mich vor die Wahl, ob ich versuchen will alle Kontaktfähnchen aus der Platine auszulöten (hab’s versucht, geht beschissen) oder ob ich die Kontaktfähnchen auf einer Seite aufsägen möchte. Der Dremel gewann:
Wenn ihr das nach macht, zersägt die Fähnchen so, dass später noch Platz für die nötigen Schweißpunkte ist! Nun ließ sich die Platine (nach entfernen der Schrauben) vorsichtig hochbiegen und erlaubte einen Blick auf die Lötkontakte. Hier mal der vergrößerte Blick auf die Lötstelle des Minus-Pols:
Die kleinen Sägezähne zeigen ganz deutlich die gebrochene Lötstelle. Also munter den Lötkolben geschwungen und prophylaktisch alle Lötpunkte der Kontaktklemmen nachgelötet:
Anschließend Platine wieder runter klappen und mit den Schrauben fixieren. Nächster Schritt: Nickelstreifen als Brücken auf die zersägten Kontaktfähnchen punktschweißen:
Da ich das noch nie gemacht hatte, habe ich dabei Jürgen über die Schulter geschaut. Ist sehr ordentlich geworden:
Die Nickelstreifen lassen sich übrigens super mit einer Verbandszeug-Schere schneiden:
Danach alles wieder zusammen bauen (verliert den kleinen Knopf für die Ladestandsanzeige nicht!) und testen. Läuft wieder in allen Lebenslagen! Sehr schön.
Nach mittlerweile 11 Jahren intensiver Nutzung ist er wirklich am Ende. Der Schrauber selbst sieht zwar fies aus, funktioniert aber tadellos. Da traf es sich, dass ich neulich Vadderns Parkside PBSA 12 E4 Akkuschrauber in der Hand hatte. Der zugehörige Akku heißt PAPK 12 A1:
Vor kurzem gab es eine Aktion bei Lidl in der der PAPK 12 A4-Akku samt Ladegerät für 4,99€ angeboten wurde! Mir fiel auf, dass sich der Akku sehr ähnlich anfühlte, wie mein altes Einhell-Teil. Wäre doch gelacht, wenn…… Stellen wir die Beiden doch mal nebeneinander und gucken wie ähnlich sie wirklich sind:
Das sieht schon sehr ähnlich aus. Sehr, sehr ähnlich:
Die Akkupacks von Parkside haben sogar mehr Leistung als das Einhell-Original:
Der einzige Unterschied sind die seitlichen Finnen am Gehäuse:
Das Einhell-Gehäuse hat eine Finne neben dem Minuspol, das Parkside-Gehäuse hat zwei Finnen (Minus- & Plus-Pol). Die Position der Finne am Minuspol ist auch minimal anders als am Einhell-Gehäuse:
Man hat nun zwei Möglichkeiten: Die Finnen dienen nur zur Ausrichtung des Akkus im Ladegerät und Schrauber, beim Schrauber hilft aber auch das asymmetrische Griffstück. Da könnte man also einfach mit dem Cutter oder dem Dremel die Finnen am Gehäuse entfernen. Dann passt er problemlos in den Schrauber. Die einfachste Variante ist aber, die Gehäuse zu tauschen. Das geht Plug&Play und man hat den Vorteil, dass man im Garantiefall einfach das Parkside-Gehäuse wieder zurückbauen kann. Das Problem ist dann nur, dass man das Einhell-Ladegerät für die Parkside-Innereien verwenden muss. Ob das auf Dauer problematisch ist, kann ich nicht sagen. Oder man entfernt am Einhellgehäuse die einzelne Finne. Dann passt der Akku auch ins Parkside-Ladegerät. Oder vielleicht passen auch die Ladegerät-Innereien untereinander? Würde mich wundern, wenn Parkside das nicht auch einfach von Einhell übernommen hätte.
So oder so ist es eine super Möglichkeit seinem alten Einhell-Akkuschrauber wieder neues Leben einhauchen zu können!
Die Variante hat in meinen Augen andere Schwächen, aber die Idee, die Stützen nicht wegen jedes kleinen Weges zum Baummarkt demontieren zu müssen, fand ich sehr charmant. Für meinen HP300 musste ich die Konstruktion aber etwas abwandeln. Durch den nahen Rahmen, musste ich die Befestigung außermittig machen. Da war es einfacher ein Stück M6-Gewindestange in der Ecke des Rohres zu verschweißen. Die habe ich noch meterweise von der Schalung der Streifenfundamente:
Ist die Aufstellhilfe eingesteckt, kommt auf die Rückseite eine große Bauscheibe als Anschlag gegen die Aufnahme am Rahmen, ein Federring als Vibrationssicherung, auf den dann eine Ringmutter drückt:
Die Ringmutter habe ich genommen, damit man für die (De-)Montage kein Werkzeug braucht. Die lässt sich eigentlich von Hand gut fest- und lose drehen. Das Gewinde habe ich bewusst länger als nötig gewählt. Sollte sich die Ringmutter doch mal lose vibrieren, muss sie so einen deutlich längeren Weg zurücklegen, bis sie wirklich ab fällt:
