Archiv der Kategorie: Sonstige Schraubereien

Das Krawatten-Eck III

Nachdem der Schraubstock fertig war, musste ich auch mit dem Krawatten-Eck aus dem Quark kommen.
Als wir die Szenerie verließen, war der Korpus ja final bearbeitet und auch die neue Tischplatte war schon besorgt.
Allerdings prangten an den Seiten noch die bröseligen Spanplatten, welche die Barbaren dort drangenagelt hatten. Die musste im nächsten Schritt ab:

Seite offen

An ihre Stelle kamen mit Echtholzfurnier beschichtete Spanplatten, welche Vaddern liebenswürdigerweise organisiert hatte:

Seitenblende

Da der Tresen jedoch in sich ein leichtes Gefälle aufweist, musste ich die Ränder noch anpassen:

Seitenblende Überstand

Die Platten erfüllen bei mir zwei Aufgaben. Einmal verschließen sie die offenen Seiten der Schubladenfächer und darüber hinaus sollen sie die barbarisch getrennten Tresenhälften solide miteinander verbinden. Dazu habe ich die Platten unten durch die bestehende Seitenwand verschraubt und oben mit Winkeln am Korpus befestigt:

Seitenblende von innen

So verbunden konnte der Tresen an seinen späteren Standplatz. Dort ragte aber leider noch ein ungenutzter Wasserhahn aus der Wand:

Wasserhahn im Weg

Mittels einer Verschlusskappe aus dem Sanitärbereich war dieser Anschluss aber schnell stillgelegt. Es passt nun um’s Arschlecken:

Passt knapp

Am finalen Standplatz angekommen, konnte ich auch Maß nehmen und die Arbeitsplatte ablängen:

Am Zielort

Aus einem Seitenwand-Rest habe ich noch eine Blende für eine kleine Lücke links zwischen Tresen und Wand gefertigt:

Blende montiert

Die Lücke ist eh nicht nutzbar und würde ich dort keine Blende montieren, würde mir garantiert irgendwas enorm Wichtiges und furchtbar Kleines dort auf Nimmerwiedersehen reinkullern:

Blende montiert

Auch der überarbeitete Schraubstock fand seinen neuen Bestimmungsort:

Position Schraubstock

Die Positionierung war aber knapp. Normalerweise ist es sinnvoll, dass der Schraubstock vorne ein kleines Stückchen übersteht, damit man sich nicht die Finger klemmt, wenn man am Knebel dreht. Hier war in dieser Position leider das Maximum erreicht:

Schrauben Schraubstock

Damit die vorderen Muttern aber trotzdem etwas haben, an dem sie sich abstützen können, habe ich eine Siebdruckplatte in identischer Stärke passend geschlitzt und eingelegt:

Distanzstück Schraubstock

So ließ sich der Schraubstock kräftig verschrauben, ohne den geschlitzten Querholm vorne zu beschädigen.
Die Führungen der Schubladen habe ich noch mit einem Teelicht abgerieben. Das Kerzenwachs macht, dass die Schubladen wesentlich leichter und verschleißärmer auf- und zugehen:

Wachs

So sieht das Krawatteneck nun aus:

Fertig montiert 2
Fertig montiert

Auch hier ein deutlicher Fortschritt zu vorher. Die Schubladen müssen noch geschliffen und lackiert werden, aber das geschieht so nach und nach.
Danke für das schöne Geschenk!

WABECO No.25 II

Natürlich bin ich mittlerweile auch mit dem geerbten WABECO No.25-Schraubstock fertig.
Hatte ich eigentlich schon erwähnt, dass auch mein zweiter Schraubstock von WABECO ist?

Ist mir allerdings auch erst aufgefallen, als zufällig beide nebeneinander standen und ich das Logo sah.
Der Zweite ist ein Modell No. 23 aus Aluguss mit 125mm breiten Backen. Ich denke irgendwas aus den 90ern.
Der musste auch gleich den kleinen Bruder in die Zange nehmen, damit ich die rostig-vernarbte Ambossfläche mit der Feile bearbeiten konnte:Nach ordentlich Ellenbogenschmalz war die Fläche wieder ausreichend glatt und plan:Auch die Auflageflächen der Spannbacken habe ich mit der Feile geglättet:Alle Gewinde und Schrauben genossen eine Reinigung mittels Gewindeschneider:Für die anschließende Lackierung habe ich den Hammerschlag-Lack „Metallblau“ von Hammerit verwendet. Leider habe ich die Dose VOR der Reinigung des Schraubstocks gekauft. Nachher musste ich feststellen, dass der originale Farbton deutlich dunkler ist. „Dunkelblau“ sollte da ganz gut passen. Die Verarbeitung mit dem Pinsel war ok, auch wenn die Deckkraft stellenweise zu wünschen übrig ließ. Ich habe auch (wie im Original) sowohl die Backen als auch die Schrauben mit lackiert.Für den abschließenden Zusammenbau habe ich mir noch ein Spezialwerkzeug aus einem Stück 18mm Kupferrohr (Rest vom Ofuro-Bau) gebastelt, um die Feder zu komprimieren und gleichzeitig die Spindel mit einem Splint sichern zu können:Natürlich gab es noch an alle strategischen Stellen etwas Schmierfett.
Trotz der falschen Farbe finde ich, dass No. 25 wieder ganz schick aussieht:Insbesondere der Unterschied zu vorher ist deutlich:

Dem Gebrauchswert dürfte die falsche Farbe auf jeden Fall keinen Abbruch tun.
Jetzt muss ich mir im Nachgang noch ein paar Alu-Backen basteln und ihn mit dem Krawatteneck verheiraten.

Wabeco No.25 I

Liebe Menschen haben mal wieder an mich gedacht und mir einen WABECO No.25 75 vermacht:

WABECO ist die Abkürzung für „Walter Blombach & Co.„, einen bekannten Hersteller von Fräs- und Drehmaschinen.

„No.25“ bezeichnet hierbei die Bauform und „75“ die Breite der Backen in Millimeter. Es ist also eher ein handliches Hobby-Modell.

Wie man unschwer erkennen kann bedurfte das gute Stück etwas Liebe, bis es mit dem Krawatten-Eck ein zeitgenössisches Ensemble bilden kann. Als Lehrstücke finden sich multiple Beiträge bei YouTube oder im Netz. Also zuerst mal alles in Rostlöser einweichen und zerlegen. Der Schlitten hat keinen hinteren Anschlag an der Spindel, so dass man ihn einfach herunter drehen kann. Hierbei kommt einem auch die kleine Ausgleichsplatte entgegen, mit der das Spiel des Schlittens eingestellt wird:

Weiter geht’s auf der Unterseite:

Um die Spindel aus dem Gehäuse zu entfernen, muss der Pin links neben der Feder raus. Achtung, er ist aus eher weichem Metall und lässt sich auch nicht nach innen durchschlagen. Hier ist Schluss:

Ich habe ihn rausbekommen, indem ich die Spindel schräg stellte und den Pin möglichst weit diagonal raushämmerte:

Dann konnte ich den schmalen Überstand des Splintes mit einer Gripzange greifen und ihn langsam rausdrehen/ziehen. Anschließend kann man die Spindel einfach nach vorne rausziehen. Die Reihenfolge der Bauteile ist folgendermaßen:

Danach habe ich die Backen gelöst. Hier ist ein großer Schraubenzieher samt Schlüssel oder ein Hand-Schlagschrauber angebracht:

Da die Enden der Schlitzschrauben im Freien sitzen, rosten sie gut fest. Also Obacht. Anschließend habe ich alles in Bremsenreiniger gebadet und mit Fertan eingepinselt:

Für solche einfachen Bauteile sollte sich Fertan eigentlich gut eignen. Es sollte zumindest ein übersichtlicher Test werden. 48h später habe ich die Teile dann abgewaschen und war von dem Ergebnis nur so mittel angetan:

Wie ihr seht hat das Fertan auf der Basis (rechts) gut funktioniert, aber auf dem Schlitten (links) hat sich kaum etwas getan. Eine Erklärung habe ich nicht wirklich, da ich alle Teile identisch behandelt habe. Ich habe auf eine weitere Behandlung verzichtet, da die von mir ausgesuchte Farbe eh damit protzt, direkt auf Rost aufgetragen werden zu können. Und damit beschäftigen wir uns dann im nächsten Teil.

2in1 Werkstattwagen II

Im ersten Teil hatte ich ja vom Bau meines neuen Werkstattwagen/-Unterschranks berichtet. Wir verließen das Schlachtfeld mit den fertig montierten Korpussen, welche auf ihre falschen Fronten warteten:

Korpusse fertig

Der ursprüngliche Plan sah ja vor, den Unterschrank zu einem kleinen Werkstattwagen umzufunktionieren. Hierzu mussten die Rollen aber so klein sein, dass er später noch mit montierter Arbeitsplatte unter die Werkbank passen würde. Entsprechend klein mussten die Hasen werden:

Schon bei einem ersten Testlauf mit provisorisch gefüllten Schubladen zeigte sich, dass die Rollen dauernd in den Fugen der Pflastersteine hängen bleiben. Das Ding schob sich wie ein bockiges Kind. Danke, hab ich schon. Kack Plan.

Also umgehend die Rollen wieder demontiert und doch einen normalen Unterschrank draus gebaut. Damit dieser unter die bestehende Werkbank passt, musste der angrenzende Schubladenschrank ein wenig zur Seite rücken, was jedoch die Befestigungsmutter des Schraubstocks doof fand. Ich habe dann mit der Säge vermittelnd eingegriffen:

Das sieht doch schon mal zweckdienlich aus:

Fehlen noch die Fronten. Hier habe ich mich für die ehemalige Tür des Unterschranks entschieden. Das Muster passte zur obersten Schublade, die Breite stimmte und sie war ohne Anschlussverwendung vorhanden. Ich habe zwischen den einzelnen Fronten einen Zentimeter Luft gelassen und jeweils bündig mit dem Schubladenboden abgeschlossen. Ist okay, aber keine Augenweide. Beim nächsten Mal würde ich nur 0,5 cm Luft lassen und die Blende auch an der Unterseite überstehen lassen. Vereinfacht die gleichmäßige Ausrichtung deutlich.

Für die Griffe habe ich mich an der obersten Original-Schublade orientiert und eine Bohrschablone gebastelt, während das kleine Schräubchen genüsslich meine scharfen Salzlakritz wegmümmelte:

Für die Montage der Blenden habe ich einen Trick von Operation Eigenheim getestet und Heißkleber verwendet. Fazit: Ja, kann funktionierten, allerdings nicht auf der glatten Seite einer Siebdruckplatte. Also ganz klassisch mittels Klemmzwinge:

Auch hierbei half es, dass ich die alte Tür recycelt habe. Die passte von der Breite her genau, so dass es ausreichte sowohl auf dem Korpus, als auch auf der Blende die Mitte zu markieren und das ganze an der Unterseite bündig auszurichten.

Ein wenig problematisch war das Recycling der alten Griffe des Vorgängerschrankes. Die brauchten M4 Schrauben, welche im lokalen Sonderpreis-Baumarkt nicht über 25mm Länge verdealt werden. Das ist aber zu kurz für Korpus und Blende:

Zur Lösung nimmt man nun entweder eine M4 Gewindestange samt Hutmuttern (und hat innen immer die Hutmuttern überstehen) oder man nimmt Zylinderschrauben und versenkt sie:

Dazu bohrt man von vorne ein Pilotloch durch den Korpus, das man dann von innen mit einem Bohrer im Durchmesser des Schraubenkopfes vergrößert. So verschwinden alle Schrauben unsichtbar und man erhält eine glatte Innenwand:

Fertig montiert ergibt sich folgender Anblick:

Wie gesagt: keine Augenweide, aber für eine Werkstatt wirklich ok. Zumal die Kosten dank Recycling mit 31,67€ wirklich läppisch waren. Der Schubladenschrank daneben hat damals als B-Ware 150€ gekostet. Ist also durchaus zur Nachahmung empfohlen.

Für die kostengünstige Inneneinrichtung der flachen Schubladen kann ich diese kleinen, modularen Besteck-Kästen empfehlen:

2in1 Werkstattwagen I

Meine aktuelle Werkbank besteht aus alten Küchen-Unterschränken. Der mittlere Schubladenschrank stammt noch aus der legendären osnabrücker Mädels-WG der Besten von Allen. Nicht nur das er aus dieser Zeit reichlich zu erzählen hätte, man glaubt ihm sein bewegtes Leben auch schon rein äußerlich:

Die Führungen und Schubladen teils gebrochen, der unterste Griff verbogen und die Böden durchhängend:

Dazu dann noch ein latenter Wasserschaden der die Spanplatten hat aufquellen lassen. Machen wir es kurz: Das Ding ist fertig.

Da passte es gut, dass das „Krawatten-Eck“ meinen bisherigen Bohrtisch verdrängte. Der Bohrtisch war ebenfalls ein alter Unterschrank vom Sperrmüll, aber leider nur mit einer Schublade:

Das ging so nicht. Ich brauche Schubladen und keine Tür. Also überlegt, wie man das Ganze kostengünstig umbauen könnte. Die erste Idee war ein Umbau auf Euro-Boxen, so wie hier. Leider passen die Euro-Boxen mit ihrem genormten 4:3-Format nicht zur deutschen Einbauküche mit ~5:5. Da ließ sich beim besten Willen nix ordentliches zurecht basteln.
Aber wenigstens die Werkstattwagen-Idee will ich von den Agrarökonomen übernehmen. Mit ein paar kleinen Rollen statt der Füße sollte der Schrank auch unter die Werkbank passen.
Blieb das Problem mit den Schubladen.
Klar, kann man die fertig als genormte Einsätze kaufen. Aber selbst IKEA hat da ordentliche Preise. Bleibt also nur selber bauen. Gerne aus Resten und gerne ohne aufwändige Tischlerarbeiten. Da finden sich zwei gute Artikel in der Blog-Welt. Insbesondere die Idee von Operation-Eigenheim mit den falschen Fronten spielt meinem Plan der Resteverwertung in die Hände.
Um mir Malessen mit den Böden (gefräste Nuten, aufwändige Verbindung mit den Seiten, etc.) zu ersparen, habe auch ich zu Auszügen gegriffen, welche die Schubladen von unten greifen. Für die Montage des untersten Auszuges habe ich Muttern als Distanzstücke verwendet:

Den ersten Schubladenboden habe ich dann direkt aus einem der alten Einlegeböden geschnitten:

Das Klebeband sollte ein absplittern der weißen Beschichtung verhindern. Ging so lala. Für die Werkstatt OK, für den Wohnraum muss man sich da was besseres überlegen (Tipps willkommen). Zumindest passte der Boden nachher genau:

Fehlte noch dass restliche Material für die Korpusse. Mein Holzvorrat lieferte mir ausreichend Reste. Insbesondere ein älterer Hängeschrank war schnell mit der Stichsäge zu Plattenmaterial verarbeitet:

An dieser Stelle kann ich nur nochmals die App CutList Optimizer empfehlen. Gerade bei unproblematischem Plattenmaterial liefert die App sehr gute Ergebnisse:

So konnte ich eine schön rationale Fertigungsstrecke aufbauen und hatte Rucki-Zucki alle Einzelteile beisammen:

Über die OSB-Platte bin ich etwas unglücklich, aber ich hatte nix anderes. Mit drei Lagen Parkettlack wird sie aber auch ausreichend glatt.
Ich habe erstmal Material für vier identische Schubladen mit 8 cm Innenhöhe gesägt. Das Maß für die fünfte und letzte Schublade hätte ich zwar ausrechnen können, das wäre aber aufgrund der unterschiedlichen Materialstärken garantiert falsch geworden.
Know your Limits!
Also munter am Fließband Schubladen bauen. Hierbei nochmal meinen Dank an den Herrn Schwager für die beiden „Spannmobile„:

Die Vereinfachen das Leben deutlich. Die Seiten der Korpusse habe ich aus ehemaligen Schrank-Fronten aus MDF gebaut. Hier ist beim verschrauben akribisches vorbohren erforderlich, sonst platzen die Platten! Nicht dass mir das passiert wäre….

Anschließend habe ich die Böden in den Schienen ausgerichtet, mit Klebeband fixiert und dann umgekehrt auf den Korpus gelegt:

Nun konnte ich alles miteinander verschrauben:

Zum Einsatz kamen Schrauben im Format 3×30 und 3×45. Dadurch, dass bei dieser Bauart die Seiten keine Last tragen, muss die Verschraubung mit dem Boden sie nur an Ort und Stelle halten.

Damit konnte dann der erste Korpus eingesetzt werden:

Sehr schön. Um später identische Abstände zwischen den Schubladen zu haben, habe ich mir für die folgenden Schienen einen Abstandshalter gebastelt:

Im nächsten Teil kommen dann die falschen Fronten dran, Rollen drunter und die obere Platte wird angepasst.