Dem Schaum der reparierten Sandwichplatte gab ich das Fritten & Friends-Wochenende zum durch härten. Anschließend mopste ich mir ein Küchenmesser und kletterte wieder aufs Dach. Zeit für die Modellage:
Auch vor Kopf sieht man schön, wo der PU-Kleber und wo der Bauschaum sitzen:
Wie ihr seht, habe ich nicht alle Knicke aus dem Blech heraus bekommen. Der Großteil sollte aber später verdeckt werden. Die größeren Hohlräume habe ich dann nochmal mit Bauschaum gefüllt. Natürlich wird das niemals so feinporig und stabil, wie der originale PU-Kern. Die Lackschäden besserte ich noch mit den entsprechenden Lacken (RAL 7016 und RAL 9002) aus. Von unten sieht es deutlich besser aus als befürchtet:
Um den Schaum, bis die Blechverkleidung an das Dach kommt, noch etwas besser vor Feuchtigkeit und UV-Strahlung zu schützen, habe ich die Ecke noch mit extra starkem Klebeband für Dampfsperren abgeklebt:
Wenn jetzt noch Ortgang- und Firstblech drum kommen, fällt der Schaden kaum noch auf. Scheint so, als wäre ich glimpflich davon gekommen. Nebenbei habe ich noch die die Überlappungen der Platten verschraubt:
Da das Dach später einsehbar sein wird, habe ich für die Schrauben eine Schnur gespannt. So ergibt sich später eine gleichmäßige Linie aus Schraubenköpfen. Schmeichelt dem Auge. Nachdem auch diese knapp 200 Schrauben verarbeitet waren, habe ich die Folie von den Sandwichplatten abgezogen:
Auch das ging wieder erstaunlich leicht. Aber auch hier gibt es Fehler aus denen jemand anderes lernen kann: Ich hatte die Folien extra länger auf den Platten gelassen, damit wir ohne Gefahr von Kratzern auf dem Dach herum laufen können und etwaige Bohrspäne einfach mit der Folie abgezogen werden, sofern der Regen sie nicht schon vorher herunter wäscht. Das hat auch funktioniert. Allerdings sammelten sich auch einige Metallspäne in den ausgefransten Löchern der Folie rings um die Schraubenköpfe und fingen dort munter das Rosten an. Die Rostflecken samt angeklebter Metallsplitter von allen ca. 400 Bohrlöchern zu entfernen war eine Sisyphusarbeit. Aktuell lege ich einfach eine saubere OSB-Platte an den Fuß der Leiter und wechsel dort die Schuhe, eh ich das Dach betrete. Kann man natürlich nur schwerlich einem Dachdecker vermitteln, dass er das Dach bitte nur mit Hausschuhen betritt, aber als Einzelkämpfer kein Problem.
Zum Hintergrund: Also wir kurz nur zu dritt waren, rutschte die Platte uns an der Dachkante aus den Händen und schlug genau mit der Ecke auf die Erde neben dem Genesungswerk. Da das Unglück nicht unmittelbar zu beheben war, räumten wir die Platte erstmal an die Seite und machten mit dreifachen Sicherheitsvorkehrungen weiter. So hatte ich auch genügend Zeit zu überlegen, wie sich der Schaden wieder beheben lässt. „Neu kaufen“ war nach dem Drama der ersten Lieferung raus. Ganz zu schweigen vom Preis einer Einzellieferung. Blieb also nur „flicken“. Noch in der Nacht puhlte ich im Scheinwerferlicht die bröseligen Reste der PU-Füllung aus der Platte und bog das aufgepilzte Blech grob zurück:
Mittels Schraubzwingen, Holzklötzen und Zangen brachte ich das Blech halbwegs wieder in Form:
Mit Baukleber auf PU-Basis klebte ich das Blech dort wieder an den PU-Kern, wo es „lediglich“ durch das Aufpilzen des Bleches beim Aufprall abgerissen war:
Wie ihr seht, habe ich mittels Kanthölzern und Schraubzwingen das Blech so ausgesteift, dass der PU-Kleber es nicht auseinander drücken konnte. Das Loch füllte ich mit Bauschaum:
Da ich die Kanten später eh modellieren musste, nahm ich reichlich:
Während der Schaum aushärtete, deckten wir weiter das Dach:
Der Plan war, die erste Platte später gegen das Sturzopfer auszutauschen. So liegt die beschädigte (und im Zweifel weniger tragfähige) Ecke später am äußersten Zipfel der Halle, welcher voraussichtlich niemals betreten wird. Die Knitterspuren werden dann wenigstens teilweise durch das First- und Ortgangblech abgedeckt. Nach ca. einer Stunde sah der Schaum so aus:
Nach knapp vier Stunden haben wir die Platte dann anstelle der Ersten montiert:
Das war der Zeitpunkt an dem ich, nach zwei Tagen Akkord unter sängender Sonne, das Genesungswerk zum ersten Mal mit geschlossenem Dach sah:
So schön!
Bis zum Sonnenuntergang verschraubte ich dann noch die Platten und genoss ein Radler an meinem neuen Lieblingsplatz:
Den Start am nächsten Morgen zur Fritten & Friends ermöglichten mir jedoch nur Schmerztabletten und Fritz-Kola…
Im letzten Artikel hatten wir uns ja der aufgrund eines Konstruktionsmangels zerstörten Lastbuchse (Connector, Verbindungsbuchse) des Shimano BT-E8010 Akkus zugewandt und ein Ersatzteil organisiert. Nun geht es an den Einbau. Wir starten damit die unter zwei Abdeckungen versteckten Schrauben frei zu legen:
Die „Stöpsel“ haben „Nuten in Längsrichtung“ und sind zusätzlich noch verklebt. Sie können daher nur mit Nachdruck nach unten rausgeschoben werden. Ist blöd zu beschreiben, aber wenn ihr sie vor euch habt, versteht ihr, was ich meine. Sind die Stöpsel raus können die vier T20H-Sicherheitschrauben entfernt werden:
Nun schneidet ihr den Aufkleber beidseitig an der Naht der beiden Gehäuseteile durch:
Anschließend könnt ihr den oberen Gehäuseteil einfach nach oben abziehen:
Die Ladestandsanzeige oben im Gehäuse hat übrigens keine Verbindung zum Akku. Da müsst ihr also keine Sorge haben. Um nun den unteren Gehäuseteil vom Akku zu trennen müsst ihr die beidseitigen Laschen leicht nach außen biegen, so dass der mittige Pin frei kommt:
Jetzt könnt ihr einen ersten Blick auf die Rückseite der defekten Buchse werfen:
Es kann sein, dass sich der untere Gehäuseteil nur schwer vom Akku löst. Das liegt an den starren Kabeln der Buchse:
Für etwas mehr Spielraum solltet ihr den kleinen Stecker mit den schwarz-weißen Kabeln von der Platine abziehen:
Nun lässt sich der untere Gehäuseteil so weit abziehen, dass ihr an die vier T8H-Sicherheitsschrauben kommt, welche die Verbindungsbuchse im Gehäuse halten (auf dem Bild schon entfernt):
Die Buchse hat eine breite Gummidichtung, so dass sie nach dem Abschrauben noch recht fest im Gehäuse sitzt. Da hilft aber ein wenig wackeln und von der Außenseite drücken:
Jetzt heizt ihr schon mal den Lötkolben vor und legt euch ein paar Abschnitte Isolierklebeband bereit. Denkt dran, auf den Kabelenden sitzt noch der gesamte Saft des Akkus! Da darf sich nix berühren! Gleichzeitig merkt ihr euch (Foto!), wo genau welches der Kabel dran geht. Nicht das ihr nachher die Polarität vertauscht. Also immer schön ein Kabel ablöten und direkt isolieren:
Für die dicken Kabel braucht ihr einen Lötkolben mit etwas mehr Bums. Mein kleiner 16 Watt-Lötkolben reichte da nicht. Das 175 Watt Pendant von der Anlasserreparatur reichte aber locker:
Anschließend wieder alles rückwärts verlöten und fertig ist die Buchse:
Auf die gleiche Art und Weise wechselt man übrigens auch eine defekte Ladebuchse beim BT-E8010. Die ist sogar nur gesteckt und nicht verlötet.
Der Wiedereinbau ist selbsterklärend. Vergesst den kleinen Stecker auf der Platine nicht! Die ganze Aktion dauert keine 30 Minuten und spart gute 400 €. „Irreparabel“ my ass…. Der Wehrmutstropfen ist, dass man so natürlich nur das Symptom des Konstruktionsmangels behebt und nicht die Ursache! Für Letzteres habe ich leider keine schlaue Idee.
Die Beste von Allen bemerkte vor einiger Zeit, dass das Fahrerfenster beim Combo sich nur widerwillig mit rucken und stocken schloss. Mit Grauen erinnerte ich mich direkt an die Reparatur des Fensterhebers beim Porsche. Ich startete daher einen müden Versuch, dass nach meiner Wiederbefüllung der Klimaanalage ja eh niemand ein Fenster öffnen müsse. Augenrollen ist jedoch auch leider eine Antwort. In der Vorbereitung habe ich bei Daparto den passenden Fensterheber raus gesucht und geordert. Die Preise sind gut und die Auswahl groß. Ich habe da einfach die Daten unserer (Alltags-)Autos (HSN/TSN) abgespeichert und habe so immer eine direkte Anlaufstelle. Das Paket trudelte nach kurzer Zeit dann auch ein:
Wie beim Porsche sah der Reparatursatz erstmal überschaubar aus:
Über die Ostertage hatte ich zwangsweise genug „lärmfreie“ Zeit, um an die Reparatur zu gehen. Natürlich muss dafür die Türverkleidung ab. Auch hier empfiehlt sich die Anschaffung eines Kunststoffhebel-Sets:
Die Griffschale rings um den Türöffner ist extrem fest eingeclipst. Da braucht ihr mehrere Hebel und müsst euch Stückweise vorarbeiten. Darunter findet ihr eine der Befestigungsschrauben:
Auch das Spiegeldreieck samit Hochtöner muss raus:
Darunter sitzt ebenfalls eine verdeckte Schraube. Der Stecker des Hochtöners saß bei mir bombenfest und ließ sich nur mit einer Zange gaaaanz langsam los wackeln. Obacht. Die restlichen Schrauben der Türverkleidung sind gut sichtbar (mittig am Griff und zwei unten drunter). Außerdem hat sie noch drei Plastikclips (zwei an der linken Rundung, einen rechts mittig). Bevor ihr nun aber die Türverkleidung abnehmen könnt, muss noch die innere Schachtleiste raus. Die Bastardin sitzt ebenfalls bombastisch fest und ihr müsst beim Ausbau vorsichtig sein, dass ihr sie nicht verbiegt. Am besten startet man mit einem soliden Hebel an der äußeren Ecke:
Dort ist die Leiste leicht angeschrägt, so dass man mit dem Hebel darunter kommt. Dann Stück für Stück voran arbeiten. Danach hat die Verkleidung genügend Spiel in den Klammern, dass man sie nach oben entnehmen kann:
Nun geht es an die Türfolie:
Auch hier ist viel Feingefühl beim ablösen nötig, damit sie nicht reißt. Ich habe sie rechts sitzen lassen, um später wieder einen genauen Startpunkt für’s verkleben zu haben:
Anschließend habe ich erstmal unten in der Tür sauber gemacht. Da hat sich im Laufe der Jahre einiges an Krümelei abgelagert:
Danach habe ich eingehend die Mechanik untersucht. Interessanterweise konnte ich weder defekte Zahnräder noch verschlissene Führungen finden. Es war eher so, dass die gesamte Mechanik trocken-klebrig war:
Auch das Zahnrad des Motors war nahezu trocken:
Ich habe mir daher einen Lappen sowie reichlich Bremsenreiniger geschnappt und alles sauber gemacht, um es anschließend gründlich zu fetten. Irgendwie habe ich vergessen von den frisch gefetteten Teilen Bilder zu machen. Aber ich glaube, ihr könnt euch vorstellen, wie sowas aussieht. Auf jeden Fall wurde mit jedem Testlauf nach einem neu gereinigten und geschmierten Teil der Lauf des Fensterhebers wieder deutlich geschmeidiger. Dem Wahlspruch „never touch a runnig system“ folgend, packte ich den neuen Fensterheber beiseite. So ganz ohne Not bohre ich da keine Nieten aus. Um die Folie wieder zu verkleben, bin ich mal einer Empfehlung gefolgt und habe eine Rolle 3mm Butylrundschnur gekauft:
Das Zeug lässt sich super verarbeiten, klebt gut und löst sich notfalls auch wieder zuverlässig ab. Da es mit 3mm sehr dünn ist, habe ich es einfach doppelt gelegt:
Dann einfach wieder die Folie drauf klappen, korrigieren, wo es nötig ist und fest streichen. Fertig:
Super Zeug. Hier viel besser als Sikaflex oder Doppelseitiges Klebeband. Anschließend drückt ihr noch die überlebenden Plastikclipse wieder in ihre Löcher und montiert die Türpappe samt übrigem Geraffel. Ich bin gespannt, wie lange die „Reparatur“ hält und wann ich doch den neuen Fensterheber brauche.
Für die Nachwelt will ich mal dokumentieren, wie ich den Fehler „9A Unterbrechung Kollektortemperatursensor“ an unserer Viessmann Heizung (Vitotronic 200) bzw. den Solarmodulen (2x Vitosol-F) diagnostiziert und behoben habe. Es begann damit, dass mich die Heizung morgens mit folgender Meldung begrüßte:
Bestätigt man die Meldung, erhält man den Fehlercode “ Kollektortemp.sensor 9A „, welchen man Quittieren kann. Verschwindet die Meldung nach dem quittieren nicht, sollte man die Heizung über den Netzschalter einmal aus- und nach ein paar Minuten wieder einschalten. Taucht die Meldung anschließend wieder auf, ist was ärgeres faul und wir müssen ein bisschen tiefer einsteigen. Hält man an der Heizung die OK-Taste und die Menü-Taste für 5 Sekunden gleichzeitig gedrückt, kommt man in das versteckte Service-Menü. Dort geht man auf den Punkt „Meldungshistorie“ und schaut, ob die Meldung schon in der Vergangenheit mehrfach aufgetreten und verschwunden ist ohne das man es bemerkt hätte. So war es auch bei uns der Fall. Das ist ein Indiz für einen Wackelkontakt auf dem Weg zum Temperaturfühler im Solarmodul. Glücklicherweise haben wir damals beim Hauskauf nicht nur die Bedienungsanleitungen zu unserer Heizung bekommen, sondern auch die ganzen Unterlagen, welche laut Viessmann „Für die Fachkraft“ gedacht sind. Diese Unterlagen sind Gold wert, denn sie enthalten neben den ganzen Spezifikationen und Einstellwerten auch Anleitungen zur Fehlersuche. Alles fein säuberlich nach Fehlercodes sortiert. Wer die Unterlagen nicht hat, dem will ich hier mal eine bebilderte Anleitung liefern. Um nun rauszufinden wo der Fehler genau liegt, starten wir an der Solarregelung (Typ SM1). Die findet sich in einem grauen Kasten unterhalb der zugehörigen Manometer/Absperrventile:
Schraubt man die Abdeckung ab, findet sich da eine panisch blinkende grüne LED (blinkt normalerweise langsam) und darunter eine nummerierte Steckerleiste:
Stecker Nummer 6 mit seinen beiden Kontakten kommt vom Kollektortemperatursensor. Er lässt sich einfach abziehen. Nun schwingt man das Multimeter und misst den Widerstand, der hier unten ankommt. In der Anleitung zur Fehlersuche findet sich hierzu ein sehr schöner Graph, bei welcher Temperatur welcher Widerstand gegeben sein muss. Aufgrund des dicken Copyright-Vermerks gibt’s davon aber kein Foto. Allerdings sollte sich der Widerstand bei 0-20 °C zwischen 10 und 50 kOhm bewegen. Habt ihr da einen stark abweichenden Wert oder gar unendlichen Widerstand, wisst ihr schon mal, das hier unten nix ordentliches an kommt. Nun folgt ihr der Leitung weiter Richtung Dach und messt an jeder Verbindungsstelle erneut den Widerstand, ob er irgendwo unterwegs verloren geht. Das wäre nämlich die einfachste Lösung. Vielleicht findet ihr dabei auch solche Konstruktionen:
Signalkabel auf doppelten Klingeldraht, weil man es zu kurz abgekniffen hat….“Fachkraft“…. Oben Richtung Dach sollte dann die letzte Verbindungsstelle vor dem eigentlichen Solarmodul sein:
Die rot-weiße Leitung kommt vom Temperaturfühler im Solarthermie-Modul. Solltet ihr bis hier auf keinen Widerstand gestoßen sein, heißt es, dass es im nächsten Schritt auf dem Dach weiter geht. Also munter die Leiter angestellt und hoch geklettert. Am oberen Abgang des Solarmoduls findet ihr einen kleinen eingeschraubten Plastikstutzen:
Da drin sitzt der Temperatursensor. Gegebenenfalls könnt ihr auch schon, wie bei uns, direkt die Ursache für den Fehler sehen:
Der Marder hat seinen Weg auf das Dach gefunden und sich mit dem ungeschützten Gummikabel vergnügt.
Wie auch immer man auf die Idee kommen kann, so ein Kabel völlig ungeschützt auf einem Dach zu verlegen?! Egal. Machen wir es halt besser als die Fachkraft. Den kleinen Plastikstutzen könnt ihr einfach aus dem Anschlussstück raus schrauben. Keine Angst, da läuft nix aus. Haltet ihr ihn in den Händen, könnt ihr auch direkt die Bezeichnung finden:
Sie lautet: 7426546 T-0-D1326 Darüber findet man auch schnell das passende Ersatzteil. Mit etwas über 50 € lässt sich Viessmann jedoch einen schnöden NTC 20 kOhm-Sensor fürstlich entlohnen. Also schauen wir erstmal an der Werkbank, ob wir das nicht repariert bekommen. Das Mistvieh hat echt saubere Arbeit geleistet:
Erster Schritt ist festzustellen, ob der Sensor überhaupt noch funktioniert:
37,7 kOhm bei ca. 14 °C Raumtemperatur liegen innerhalb der Spezifikationen, also läuft er noch. Der Rest ist dann nur noch ein Wunderwerk aus Lötzinn und Schrumpfschlauch:
Bevor es anschließend wieder auf’s Dach geht, ist es sinnvoll, vom Dachboden aus eine Kabelspirale durch die Durchführung nach draußen zu fädeln. So ist es viel leichter das Kabel rückwärts durchzuziehen. Und damit das Kabel dem Marder in Zukunft nicht mehr schmeckt, gibt es noch eine Panzerung aus Wellrohr:
Das Ganze lässt sich dann sauber verlegen und mittels Kabelbindern sichern:
Anschließend wieder alles zurückbauen und messen, ob ein Signal an der Steuerung ankommt. Wenn ja, Heizung ausschalten, orangenen Stecker wieder aufstecken und Heizung wieder einschalten. Im versteckten Diagnosemenü müsste sich in der Meldungshistorie jetzt folgender Eintrag finden:
Damit sollte der Fehler der Vergangenheit angehören und wir können uns über ca. 200 gesparte Euro freuen.
