Die Variante hat in meinen Augen andere Schwächen, aber die Idee, die Stützen nicht wegen jedes kleinen Weges zum Baummarkt demontieren zu müssen, fand ich sehr charmant. Für meinen HP300 musste ich die Konstruktion aber etwas abwandeln. Durch den nahen Rahmen, musste ich die Befestigung außermittig machen. Da war es einfacher ein Stück M6-Gewindestange in der Ecke des Rohres zu verschweißen. Die habe ich noch meterweise von der Schalung der Streifenfundamente:
Ist die Aufstellhilfe eingesteckt, kommt auf die Rückseite eine große Bauscheibe als Anschlag gegen die Aufnahme am Rahmen, ein Federring als Vibrationssicherung, auf den dann eine Ringmutter drückt:
Die Ringmutter habe ich genommen, damit man für die (De-)Montage kein Werkzeug braucht. Die lässt sich eigentlich von Hand gut fest- und lose drehen. Das Gewinde habe ich bewusst länger als nötig gewählt. Sollte sich die Ringmutter doch mal lose vibrieren, muss sie so einen deutlich längeren Weg zurücklegen, bis sie wirklich ab fällt:
Ok, das mit der berechneten 90°-Rundung für die Aufstellhilfe meines HP300 hatte schon mal nicht geklappt. Machen wir also aus der Not eine Tugend und erklären die 180°-Rundung einfach zum Feature. War alles so geplant! Kunst! Und so regnet es nicht in das Rohr, wenn der Anhänger aufrecht steht! Logo! Schlau, nech?! Ich habe dann beide Rohre so gebogen, dass die Rundungen identisch waren. So rollt der Anhänger später schön gleichmäßig ab. Damit sich da nichts mehr bewegt, habe ich jeden Spalt mit einem Schweißpunkt gesichert:
Wie schon Manni im Video empfiehlt, habe ich die anschließenden Schweißnähte immer abwechselnd gesetzt. Links und rechts im Wechsel und immer eine von innen nach außen und die Nächste dann von außen nach innen:
Nachdem ich das Rohr von beiden Seiten geschweißt hatte, habe ich als letztes den Spalt innen verschlossen:
Der Verzug hielt sich in erstaunlich engen Grenzen. Das kann allerdings nicht darüber hinwegtäuschen, dass meine Schweißnähte echt noch furchtbar aussehen. Um so wichtiger ist die Übung. Es folgte eine Orgie mit der Schruppscheibe (Entschuldigung an die Nachbarschaft!):
Nun musste ich das Ganze noch symmetrisch am Anhänger positionieren. Das kurze Ende des 180°-Bogens bekam „zwei Zollstockglieder“ als normfähiges Abstandsmaß zum Anhängerrahmen. Ein Schweißmagnet hielt ihn vertikal und der Rest wurde gepeilt und angepunktet:
Wichtig ist nicht, dass es gerade ist, sondern dass es gerade aussieht. Wer weiß, wie schief die Genossen Werftarbeiter den kleinen Kollegen damals zusammengeschweißt haben. Als Empfehlung wird allgemein darauf hingewiesen, dass man die Nahtstelle des „T’s“ verstärken soll. Die Hebelkräfte beim aufstellen können ansonsten zum abreißen der Schweißnaht führen. Da traf es sich gut, dass ich noch von der Schleppzunge meiner modifizierten Laufkatze zwei schöne Stücke 6mm-Stahl übrig hatte:
Für die Verstärkungen wechselte ich das Schweißverfahren und schweißte sie mittels Puls. Ein Unterschied wie Tag und Nacht! Viel schönerer Einbrand, viel tiefere Wurzel. Für solch „dicke“ Stahlteile eine echte Empfehlung! Mal testweise montieren und ausprobieren:
Ja, das sieht gut aus. Das kann so bleiben. Fehlt noch das Finish:
Sieht doch ganz manierlich aus, oder? „Grinder and paint make me the Welder I ain’t.“ wie es im englischen so schön heißt. Wobei die Teile ein bisschen an krude Eigenbau-Schrotflinten á la „Richardson Industries M4“ erinnern. Zum Glück hat keiner der Nachbarn geguckt. Damit waren die Aufstellhilfen bereit für den Einsatz:
Hebt man, wie auf dem Bild oben, den Anhänger an der Deichsel hoch, berühren die Bögen der Aufstellhilfe hinten zuerst den Boden. Haben sie Bodenkontakt, wechselt man die Position der Arme von heben zu stemmen und dreht den Anhänger über den Kipppunkt:
Durch die Rundung ist das auch kein plötzliches hinten über kippen, sondern eine gut dosierbare Bewegung, in der man den Anhänger auch mit einer Hand halten kann um zu schauen, ob man weit genug von ggf. einer Wand entfernt ist:
So steht er sicher und trocken, selbst unter einem 1m-Dachüberstand. Kippelig ist das in keine Richtung. Die Konstruktion hat gegenüber den klassischen „Hecktraversenstehern“ auch den Vorteil, dass die Rückleuchten und das Blech weg vom Grund sind. Kein Stein der ins Rücklicht drückt und keine Feuchtigkeit unter der Unterseite.
Zum Abschluss der Restaurierung meines HP300 fehlte noch ein spezielles Bauteil, damit der „Klaufix“ sein besonderes Kunststückchen wieder vorführen konnte. Schon Jahrzehnte vor Erfindung der Klappdeichsel erkannten nämlich die real sozialistisch existierenden Ingenieure, dass es sinnvoll wäre, wenn man die kleinen Anhänger der HP-Serie platzsparend lagern könnte. Die Lösung war mal wieder „sowjetisch“ simpel: Hinten am Rahmen der Anhänger befindet sich ab Werk ein Stück Rechteckrohr mit einem kleinen Anschlag:
Für diese Aufnahme konnte man wahlweise käuflich erwerben oder selbst aus einem 25x25mm Rechteckrohr im VEB seiner Wahl eine Aufstellhilfe schweißen. Die Konstruktion ist simpel und war frei verfügbar. Da diese demontierbaren Hilfen im Laufe der Jahre gerne verloren gingen, gibt es heute noch Nachfertigungen zu kaufen. Z.B. hat auch Herr Neubauer eine verstärkte Variante im Angebot:
Hätte ich natürlich investieren können. Es war aber eine gute Gelegenheit für ein schönes Metallbauprojekt und ein wenig Übung mit meinem Schweißgerät. Ausgangspunkt sind 2m 25x25mm Vierkantrohr. Ich wählte 3mm Wandstärke. Der Preisunterschied ist zu vernachlässigen, aber die Konstruktion wird deutlich stabiler. Schweißt man die Rohre nun nach DDR-Vorlage zu einem „T“ zusammen, funktioniert das zwar, aber den Anhänger über die Spitze des Ts zu kippen erfordert extra Kraft und danach hat er ein gefährliches Kippmoment nach hinten. Gute Gelegenheit, mal einen Trick zum biegen von Vierkantrohr auszuprobieren, denn ich bei Manni gesehen habe:
Mein Ziel war, dass das Rohr später einen 90°-Bogen nach vorne hat und somit die Rundung des Rohres das aufstellen erleichtert. Natürlich übersteigen die zur Berechnung der Rundung nötigen mathematischen Kenntnisse bei weitem meine Fähigkeiten. Was macht man dann? Richtig! Man fragt eine KI. Statt ChatGPT wählte ich diesmal die französische Alternative Mistral AI. Die Benutzung von Mistral AI war intuitiv und die Ausgaben klagen vielversprechend. Hier mal ein Auszug:
„Um die Differenz der gestreckten Längen des Außen- und Innenradiuses durch das Entfernen von Keilen auszugleichen, müssen wir zunächst die Differenz berechnen und dann den Abstand zwischen den Keilen bestimmen.
Differenz der gestreckten Längen:
Die Differenz der gestreckten Längen des Außen- und Innenradiuses beträgt:
Delta L = L_außen – L_innen
Setzen wir die berechneten Werte ein:
Delta L = 314.16 {mm} – 235.62 {mm} Delta L = 78.54 {mm}
Anzahl der Keile:
Es sollen 9 Keile entfernt werden.
Gesamtlänge der Keile:
Die Gesamtlänge der Keile muss der Differenz der gestreckten Längen entsprechen:
Gesamtlänge der Keile = Delta L = 78.54 {mm}
Länge eines einzelnen Keils:
Da es 9 Keile gibt, beträgt die Länge eines einzelnen Keils:
Länge eines Keils = Delta L / 9 Länge eines Keils = 78.54 {mm} / 9 Länge eines Keils ~ 8.73 {mm}
Abstand zwischen den Keilen:
Wenn die Keile gleichmäßig über die gesamte Länge des Bogens verteilt werden sollen, müssen wir den Abstand zwischen den Keilen bestimmen. Die gesamte Länge des Bogens (gestreckte Länge des Außenradiuses) beträgt 314.16 mm. Da es 9 Keile gibt, gibt es 8 Zwischenräume zwischen den Keilen.
Abstand zwischen den Keilen = (Gesamtlänge des Bogens – Gesamtlänge der Keile) / Anzahl der Zwischenräume Abstand zwischen den Keilen = (314.16 {mm} – 78.54 { mm}) / 8 Abstand zwischen den Keilen = 235.62 { mm} / 8 Abstand zwischen den Keilen ~ 29.45 { mm}
Der Abstand zwischen den Keilen beträgt also etwa 29.45 mm.“
Zusammengefasst:
Vierkantrohr
25 mm
Außenradius
200 mm
Innenradius
150 mm
Gestreckte Länge außen
314,16 mm
Gestreckte Länge innen
235,62 mm
Differenz
78,54 mm
Anzahl Keile
9
Breite je Keil
8,73 mm
Abstand zwischen den Keilen
29,45 mm
Das sah doch schon mal gut aus. Also munter angezeichnet:
Damit später beide Rundungen möglichst identisch sind, habe ich beide Vierkantrohre miteinander verbunden und gemeinsam angezeichnet. Danach habe ich sie gedreht und die Öffnung des Keils angezeichnet:
Für die feinen Nacharbeiten griff ich zur Handsäge:
Nun kam der Moment der Wahrheit: Ab zum Schraubstock und biegen:
Ähhhh….da ist wohl was schief gelaufen. Die 90° sind erreicht, aber es ist noch reichlich Keil übrig. Kacke. Das sind nicht 90° sondern 180°:
Fragt mich nicht, wo der Fehler liegt! Das ist das Problem, wenn man nicht die Fähigkeiten hat, eine KI-Entscheidung zu überprüfen. Das Kind war nun aber zerstückelt. Für’s zusammenfügen musste ich erstmal eine Nacht drüber schlafen.
Sehr schick! Auch meine Teilebestellung bei HP400ersatzteile.de war mittlerweile eingetroffen. Der Laden hat sich auf alte DDR-Anhänger spezialisiert und ist eine echte Empfehlung! Zusammen mit den Teilen bekommt ihr von Herrn Neubauer wertvolle Tipps zum Einbau und die Beratung per Mail ist ebenfalls Klasse. In der Zwischenzeit hatte ich schon das Skatspiel ausgepackt und die Felgen lackiert:
Für die Montage der Lager und der Radnaben hat sich folgendes Prozedere bei mir bewährt: Als erstes kam der Achsschenkel über Nacht nach draußen (ca. 0°C, in der Tiefkühltruhe war kein Platz) und die Lager in den Gefrierschrank. Die leere Radnabe wanderte in den Ofen:
15 Minuten bei 100°C reichen. Danach lässt sich das innere Lager von Hand in die Alu-Nabe drücken. Den inneren Abschluss bildet der mitgelieferte Wellendichtring. Der ist eine deutliche Verbesserung gegenüber der früheren einfachen Metallscheibe. Die Nabe samt Lager und Dichtring wandert jetzt wieder zurück in den Ofen. Nochmals 15 Minuten bei 100°C. Das halten alle Beteiligten aus. Im Sommer auf der Autobahn nach Ungarn wurde es genauso heiß. Jetzt kommt die Radnabe samt Lager und Dichtring auf den nächtlich kalten Achsschenkel:
Auch da reicht händischer Druck. Eh sich die Temperaturdifferenzen nun zu stark angleichen, holen wir fix das äußere Lager aus dem Gefrierschrank und klopfen es mit einer passenden Nuss auf den Achsstummel:
Da die Alu-Nabe noch immer heiß ist, treten hier kaum Kräfte am äußeren Lagerring auf. Nun noch die Kronenmutter aufdrehen, bis sie „fest“ ist, das Splintloch fluchtet und das ganze sichern:
Die Federung puzzelt sich easy wieder zusammen. Die Kotflügel bekamen neue Inbus-Senkkopf-Schrauben:
Mal hoffen, dass die in 40 Jahren leichter raus gehen. Natürlich habe ich vorher alle Gewinde mit dem Gewindeschneider gereinigt und mit etwas Kupferpaste behandelt. Den maroden 7-Pol-Stecker entfernte ich und ersetzte ihn gegen ein modernes 13-Pol-Pendant:
Für die neuen Rückleuchten gab es von Herrn Neubauer den Hinweis, dass man die Köpfe der alten Schrauben abdrehen/schleifen muss:
Das Loch der Repro-Rückleuchten ist nämlich konisch. Zieht ihr die alten Schrauben an, knackt es euch das Rücklicht! Auch das fürs sandstrahlen entfernte Typenschild konnte ich wieder annieten:
Vorher kam aber etwas von meinem Korrosionsschutzfett zwischen Schild und Rahmen. Da ich auch an den Bordwänden einige Nieten ersetzen musste und meine manuelle Nietzange natürlich direkt kaputt ging, kaufte ich mir diesen Nietaufsatz für den Akkuschrauber (oben im Bild zu erahnen). Bisher bin ich hoch zufrieden mit dem Ding! Ich habe noch nie so leicht und sauber Blindnieten gesetzt. Noch ein bisschen Kleinkram und fertig war der restaurierte Klaufix:
Nachdem das Rätsel gelöst wurde, steigen wir mal direkt ins Thema ein: Den HP300 (genauer HP301.01/3 TGL 13644) vulgo „Klaufix“ bekam ich über eines meiner (gänzlich unironisch) geliebten Koppelgeschäfte. Bodos JZR-Transportanhänger hatte ich ja im Bekanntenkreis vermittelt. Als Dreingabe zum Kaufpreis gab es damals noch die Zusage, mir einen „kleinen Anhänger“ zu schenken. Diese Karte zog ich nun, als Tobias ankündigte, demnächst ein Haus und eine Halle sanieren zu müssen. Mit einem kleinen Anhänger als Dauerleihgabe hat er schon mal etwas Starthilfe, bis er sich was größeres eigenes kauft. Also fröhlich mit dem Bekannten einen Termin abgemacht (er musste den Klaufix erst in seinem eigenen Fundus ausgraben) und auf die Lafette verladen:
„Wenn ich groß bin, will ich so werden wie du!„
Hergestellt wurde der HP300 im Jahr 1988 im „VEB Warnowwerft Warnemünde„. Die bauten eigentlich die ganz großen Pötte. Dementsprechend sehen auch einige der Schweißnähte an dem Anhänger aus. Alles unter 15mm war Feinblech für die Genossen. Sein Vorteil ist der Ganzstahlaufbau samt verzinkter Seitenwände (viele der HP300 aus anderen VEBs hatten Holzaufbauten/-Böden). Augenscheinlich stand er auch die meiste Zeit trocken und wurde pfleglich behandelt. Ich fand kein einziges Rostloch. Für den guten Pflegezustand spricht auch, dass noch immer das original Ersatzrad (siehe DOT) montiert war:
Ob dieses guten Zustandes und eines kleinen nützlichen Kunststückes, das er kann (zeige ich später), stand der Entschluss einer Restaurierung relativ schnell im Raum. Finanziell sinnfrei, aber sonst hebt doch niemand sowas auf. Also zerlegen wir ihn mal:
Die Elektrik war erfreulich unverbastelt:
Allerdings waren die Rücklichter blind und durch zu starke Leuchtmittel angeschmolzen. Die kamen also schon mal auf die Einkaufsliste. Die Kenzeichenleuchten zerbröselten in meinen Fingern:
Aufgrund seines handlichen Gewichtes ließ er sich leicht auf den Rücken drehen. So eine Europalette mit Schwerlastrollen ist auch ein super Arbeitstisch:
Auch der Rahmen sah solide aus. Die 12 Schichten schwarze Farbe sind sicherlich hoch krebserregend, aber sie haben ihren Dienst erfüllt. Auf dem Rücken liegend stellte ich fest, dass die Radlager auf beiden Seiten deutliche Geräusche machten. Die kamen also auch auf die Liste. Die Alu-Radnaben ließen sich gut abziehen:
Bei sowas schraube ich immer gerne die Mutter umgekehrt auf den Achsstummel und lasse sie ganz knapp überstehen. So verhindert man zum Einen, dass der Abzieher (wenn mehr Gewalt nötig ist) den Achsstummel oval drückt und durch den schmalen Überstand verhindert man auch, dass der Abzieher vom Stummel wandern kann. Auch die Radlager waren noch Erstauslieferung:
Hinter dem inneren Radlager saß noch eine Scheibe, welche das Lager eigentlich vor Dreck schützen soll:
Da gibt es mittlerweile aber deutlich bessere Umbausätze. Eh ich die Achsen ausbaute, habe ich noch die Gewinde der Gummifedern vermessen, um später die Vorspannung wieder einstellen zu können:
Noch ein Bild von der Anordnung und dann konnte das auch alles raus:
Erstaunlicherweise sahen die Gummibuchsen noch genauso gut aus, wie die Federelemente. Das konnte ich alles bedenkenlos wiederverwenden. Um den Rahmen sandstrahlen und pulverbeschichten zu lassen, mussten auch die Blech-Kotflügel ab. Keine Ahnung, wer den Konstrukteuren damals den Schnaps gegeben hat, aber Schlitz-Senkkopfschrauben gehen nach fast 40 Jahren nur mit ganz viel Kriechöl, Hitze, Schlagschrauber und Fluchen raus:
Also alle bis auf eine….. Die bekam das Schweißgerät zu schmecken. Das führte aber nur zu einem geteilten Echo:
Nun schlug die Stunde meines größten Fehlers! Ich dachte mir, dass das doch mal eine gute Gelegenheit für einen Test mit einem Linksausdreher wäre. Ich bohrte also ein kleines Loch in den Bolzenrest, so dass sich der Ausdreher gut verkeilen konnte und brach ihn prompt ab:
Jetzt hatte ich auch noch ein Stück gehärteten Stahl in dem Loch stecken. Ganz großes Tennis! Den Versuch, den Rest von hinten auszubohren gab ich bald erfolglos auf:
Es blieb mir am Ende nichts anderes übrig, als mit der Flex die aufgeschweißte Flachmutter abzuschleifen:
Dann gibt es da in Zukunft halt einfach eine ganz normale Mutter. Ich hab eh keine Ahnung, warum die Werftarbeiter da unbedingt eine Flachmutter aufschweißen mussten. Und den Rest von dem Ausdreher-Set schenke ich einem meiner größten Feinde. Damit war alles zerlegt und die nötige Shopping-Liste erstellt. Nun hieß es auf den Pulverbeschichter und die DHL-Fee warten.
