Die Variante hat in meinen Augen andere Schwächen, aber die Idee, die Stützen nicht wegen jedes kleinen Weges zum Baummarkt demontieren zu müssen, fand ich sehr charmant. Für meinen HP300 musste ich die Konstruktion aber etwas abwandeln. Durch den nahen Rahmen, musste ich die Befestigung außermittig machen. Da war es einfacher ein Stück M6-Gewindestange in der Ecke des Rohres zu verschweißen. Die habe ich noch meterweise von der Schalung der Streifenfundamente:
Ist die Aufstellhilfe eingesteckt, kommt auf die Rückseite eine große Bauscheibe als Anschlag gegen die Aufnahme am Rahmen, ein Federring als Vibrationssicherung, auf den dann eine Ringmutter drückt:
Die Ringmutter habe ich genommen, damit man für die (De-)Montage kein Werkzeug braucht. Die lässt sich eigentlich von Hand gut fest- und lose drehen. Das Gewinde habe ich bewusst länger als nötig gewählt. Sollte sich die Ringmutter doch mal lose vibrieren, muss sie so einen deutlich längeren Weg zurücklegen, bis sie wirklich ab fällt:
Ok, das mit der berechneten 90°-Rundung für die Aufstellhilfe meines HP300 hatte schon mal nicht geklappt. Machen wir also aus der Not eine Tugend und erklären die 180°-Rundung einfach zum Feature. War alles so geplant! Kunst! Und so regnet es nicht in das Rohr, wenn der Anhänger aufrecht steht! Logo! Schlau, nech?! Ich habe dann beide Rohre so gebogen, dass die Rundungen identisch waren. So rollt der Anhänger später schön gleichmäßig ab. Damit sich da nichts mehr bewegt, habe ich jeden Spalt mit einem Schweißpunkt gesichert:
Wie schon Manni im Video empfiehlt, habe ich die anschließenden Schweißnähte immer abwechselnd gesetzt. Links und rechts im Wechsel und immer eine von innen nach außen und die Nächste dann von außen nach innen:
Nachdem ich das Rohr von beiden Seiten geschweißt hatte, habe ich als letztes den Spalt innen verschlossen:
Der Verzug hielt sich in erstaunlich engen Grenzen. Das kann allerdings nicht darüber hinwegtäuschen, dass meine Schweißnähte echt noch furchtbar aussehen. Um so wichtiger ist die Übung. Es folgte eine Orgie mit der Schruppscheibe (Entschuldigung an die Nachbarschaft!):
Nun musste ich das Ganze noch symmetrisch am Anhänger positionieren. Das kurze Ende des 180°-Bogens bekam „zwei Zollstockglieder“ als normfähiges Abstandsmaß zum Anhängerrahmen. Ein Schweißmagnet hielt ihn vertikal und der Rest wurde gepeilt und angepunktet:
Wichtig ist nicht, dass es gerade ist, sondern dass es gerade aussieht. Wer weiß, wie schief die Genossen Werftarbeiter den kleinen Kollegen damals zusammengeschweißt haben. Als Empfehlung wird allgemein darauf hingewiesen, dass man die Nahtstelle des „T’s“ verstärken soll. Die Hebelkräfte beim aufstellen können ansonsten zum abreißen der Schweißnaht führen. Da traf es sich gut, dass ich noch von der Schleppzunge meiner modifizierten Laufkatze zwei schöne Stücke 6mm-Stahl übrig hatte:
Für die Verstärkungen wechselte ich das Schweißverfahren und schweißte sie mittels Puls. Ein Unterschied wie Tag und Nacht! Viel schönerer Einbrand, viel tiefere Wurzel. Für solch „dicke“ Stahlteile eine echte Empfehlung! Mal testweise montieren und ausprobieren:
Ja, das sieht gut aus. Das kann so bleiben. Fehlt noch das Finish:
Sieht doch ganz manierlich aus, oder? „Grinder and paint make me the Welder I ain’t.“ wie es im englischen so schön heißt. Wobei die Teile ein bisschen an krude Eigenbau-Schrotflinten á la „Richardson Industries M4“ erinnern. Zum Glück hat keiner der Nachbarn geguckt. Damit waren die Aufstellhilfen bereit für den Einsatz:
Hebt man, wie auf dem Bild oben, den Anhänger an der Deichsel hoch, berühren die Bögen der Aufstellhilfe hinten zuerst den Boden. Haben sie Bodenkontakt, wechselt man die Position der Arme von heben zu stemmen und dreht den Anhänger über den Kipppunkt:
Durch die Rundung ist das auch kein plötzliches hinten über kippen, sondern eine gut dosierbare Bewegung, in der man den Anhänger auch mit einer Hand halten kann um zu schauen, ob man weit genug von ggf. einer Wand entfernt ist:
So steht er sicher und trocken, selbst unter einem 1m-Dachüberstand. Kippelig ist das in keine Richtung. Die Konstruktion hat gegenüber den klassischen „Hecktraversenstehern“ auch den Vorteil, dass die Rückleuchten und das Blech weg vom Grund sind. Kein Stein der ins Rücklicht drückt und keine Feuchtigkeit unter der Unterseite.
Zum Abschluss der Restaurierung meines HP300 fehlte noch ein spezielles Bauteil, damit der „Klaufix“ sein besonderes Kunststückchen wieder vorführen konnte. Schon Jahrzehnte vor Erfindung der Klappdeichsel erkannten nämlich die real sozialistisch existierenden Ingenieure, dass es sinnvoll wäre, wenn man die kleinen Anhänger der HP-Serie platzsparend lagern könnte. Die Lösung war mal wieder „sowjetisch“ simpel: Hinten am Rahmen der Anhänger befindet sich ab Werk ein Stück Rechteckrohr mit einem kleinen Anschlag:
Für diese Aufnahme konnte man wahlweise käuflich erwerben oder selbst aus einem 25x25mm Rechteckrohr im VEB seiner Wahl eine Aufstellhilfe schweißen. Die Konstruktion ist simpel und war frei verfügbar. Da diese demontierbaren Hilfen im Laufe der Jahre gerne verloren gingen, gibt es heute noch Nachfertigungen zu kaufen. Z.B. hat auch Herr Neubauer eine verstärkte Variante im Angebot:
Hätte ich natürlich investieren können. Es war aber eine gute Gelegenheit für ein schönes Metallbauprojekt und ein wenig Übung mit meinem Schweißgerät. Ausgangspunkt sind 2m 25x25mm Vierkantrohr. Ich wählte 3mm Wandstärke. Der Preisunterschied ist zu vernachlässigen, aber die Konstruktion wird deutlich stabiler. Schweißt man die Rohre nun nach DDR-Vorlage zu einem „T“ zusammen, funktioniert das zwar, aber den Anhänger über die Spitze des Ts zu kippen erfordert extra Kraft und danach hat er ein gefährliches Kippmoment nach hinten. Gute Gelegenheit, mal einen Trick zum biegen von Vierkantrohr auszuprobieren, denn ich bei Manni gesehen habe:
Mein Ziel war, dass das Rohr später einen 90°-Bogen nach vorne hat und somit die Rundung des Rohres das aufstellen erleichtert. Natürlich übersteigen die zur Berechnung der Rundung nötigen mathematischen Kenntnisse bei weitem meine Fähigkeiten. Was macht man dann? Richtig! Man fragt eine KI. Statt ChatGPT wählte ich diesmal die französische Alternative Mistral AI. Die Benutzung von Mistral AI war intuitiv und die Ausgaben klagen vielversprechend. Hier mal ein Auszug:
„Um die Differenz der gestreckten Längen des Außen- und Innenradiuses durch das Entfernen von Keilen auszugleichen, müssen wir zunächst die Differenz berechnen und dann den Abstand zwischen den Keilen bestimmen.
Differenz der gestreckten Längen:
Die Differenz der gestreckten Längen des Außen- und Innenradiuses beträgt:
Delta L = L_außen – L_innen
Setzen wir die berechneten Werte ein:
Delta L = 314.16 {mm} – 235.62 {mm} Delta L = 78.54 {mm}
Anzahl der Keile:
Es sollen 9 Keile entfernt werden.
Gesamtlänge der Keile:
Die Gesamtlänge der Keile muss der Differenz der gestreckten Längen entsprechen:
Gesamtlänge der Keile = Delta L = 78.54 {mm}
Länge eines einzelnen Keils:
Da es 9 Keile gibt, beträgt die Länge eines einzelnen Keils:
Länge eines Keils = Delta L / 9 Länge eines Keils = 78.54 {mm} / 9 Länge eines Keils ~ 8.73 {mm}
Abstand zwischen den Keilen:
Wenn die Keile gleichmäßig über die gesamte Länge des Bogens verteilt werden sollen, müssen wir den Abstand zwischen den Keilen bestimmen. Die gesamte Länge des Bogens (gestreckte Länge des Außenradiuses) beträgt 314.16 mm. Da es 9 Keile gibt, gibt es 8 Zwischenräume zwischen den Keilen.
Abstand zwischen den Keilen = (Gesamtlänge des Bogens – Gesamtlänge der Keile) / Anzahl der Zwischenräume Abstand zwischen den Keilen = (314.16 {mm} – 78.54 { mm}) / 8 Abstand zwischen den Keilen = 235.62 { mm} / 8 Abstand zwischen den Keilen ~ 29.45 { mm}
Der Abstand zwischen den Keilen beträgt also etwa 29.45 mm.“
Zusammengefasst:
Vierkantrohr
25 mm
Außenradius
200 mm
Innenradius
150 mm
Gestreckte Länge außen
314,16 mm
Gestreckte Länge innen
235,62 mm
Differenz
78,54 mm
Anzahl Keile
9
Breite je Keil
8,73 mm
Abstand zwischen den Keilen
29,45 mm
Das sah doch schon mal gut aus. Also munter angezeichnet:
Damit später beide Rundungen möglichst identisch sind, habe ich beide Vierkantrohre miteinander verbunden und gemeinsam angezeichnet. Danach habe ich sie gedreht und die Öffnung des Keils angezeichnet:
Für die feinen Nacharbeiten griff ich zur Handsäge:
Nun kam der Moment der Wahrheit: Ab zum Schraubstock und biegen:
Ähhhh….da ist wohl was schief gelaufen. Die 90° sind erreicht, aber es ist noch reichlich Keil übrig. Kacke. Das sind nicht 90° sondern 180°:
Fragt mich nicht, wo der Fehler liegt! Das ist das Problem, wenn man nicht die Fähigkeiten hat, eine KI-Entscheidung zu überprüfen. Das Kind war nun aber zerstückelt. Für’s zusammenfügen musste ich erstmal eine Nacht drüber schlafen.
