Die Beste von Allen kann den gesamten VGA-Raum nähen. Gefühlt zumindest, wenn ich mir ihre Sammlung an Garnrollen so besehe. Bisher purzelten diese Garnrollen jedweder Provenienz munter in einer Kiste durcheinander. Ein Zustand der mit Einzug des neuen Nähzimmers natürlich nicht so bleiben konnte. Der Auftrag war schlicht und klar: Ein Ordnugssystem für Garnrollen unterschiedlichster Größen muss her! Gut, dass in den „Alex“-Schubladentürmen noch ausrechend Platz ist. Wie so oft hilft auch hier das Internet bei der Inspiration. Die Ordnungsfee hat sowas schon mal mit Heißkleber und abgebrochenen Hölzchen geklöppelt. Nach dem Versprechen, das auch etwas hübscher hinzubekommen, erhielt ich die Freigabe der notwendigen Projektmittel. Für eine Alex-Schublade bedeutet das eine 9mm-Spanplatte in 52,2 x 29,5 cm (bei mir zweigeteilt, da Reste aus dem Holzfundus), 4mm Rundholz sowie etwas weiße Wandfarbe. Als erstes versieht man die Spanplatte mit ausreichend 4mm-Löchern bis zu einer Tiefe von 39 cm. Das ist nämlich der Bereich, den man bei geöffneter Schublade noch bequem erreicht (siehe Bild am Ende). Das sieht dann so aus:
Als nächstes sägt man von dem 4mm-Rundholz immer 5cm-Stücke ab. Ich habe es erst mit der Feinsäge versucht, was aber schnell zu Langeweile führte. Abhilfe schaffte eine Sägelehre aus Restholz in Verbindung mit dem Multimaster:
Nun streicht man die gebohrte Platte mit weißer Farbe und Fusselrolle für eine schön strukturierte Oberfläche. Während die Farbe trocknet, schleift man die abgesägten Hölzchen leicht rund. Die ersten Hundert (Wie gesagt: VGA-Farbraum) habe ich meditativ von Hand geschliffen und mir eine Blase geholt. Den Rest hat dann der Schleifbock innerhalb von 15 Minuten ohne große Anstrengung erledigt… Ist die Farbe trocken, geht man nochmal mit einem 3,5mm-Bohrer durch die Löcher und befreit sie grob von überschüssiger Farbe. Danach ist es Zeit für den Hammer:
Während ich die Prozedur für Brett zwei wiederholte, hat die Beste von Allen schon mal mit dem einsortieren begonnen:
Einen Gin später, war das Brett fertig bestückt und die Beste zufrieden:
In Teil I haben wir ja nach der Idee aus der Horex-Schmiede einen Low-Budget-Teilewäscher gebastelt. Damit das Gerät aber deutlich wirkkräftiger wird, spendieren wir in diesem Teil noch eine Heizung für das Reinigungsmittel. Die erste Überlegung war ein simpler Tauchsieder mit Schwimmer in Verbindung mit einer Zeitschaltuhr. Allerdings war mir das zu heikel. Der Tauchsieder braucht 25 cm „Wassertiefe“ die ich sicherlich nicht immer garantieren kann. Außerdem sind die heißen Wendeln ungeschützt. Ich kenne mich: Ich dödel das Ding gegen die Außenwand, er schmilzt mir ein Loch in den Container und die ganze Suppe fließt mir über die Werkbank. Ganz zu schweigen von der Unsicherheit einer rein zeitlichen Regelung. Nee, danke.
Also muss es ein geschützter Tauchsieder sein, der auch komplett im Wasser liegen kann. Außerdem brauche ich eine gescheite Temperatursteuerung, damit mir die Suppe nicht das kochen anfängt. Eine ausgedehnte Internetrecherche förderte anschließend diese Tauchsiederbauform zutage:
Ein Qualitätsprodukt aus dem Hause DongFengChiQuoHanLi (oder so ähnlich). Die Heizwendel befindet sich (thermisch getrennt) innerhalb der Edelstahlröhre und der ganze Tauchsieder kann komplett versenkt werden. Genau das, was ich gesucht habe! Die Maße sind 5cm Durchmesser und 25cm Länge. Das passt gut in die Box:
Bei einem Testlauf mit schlichtem Wasser zeigte sich, dass der Tauchsieder exakt wie beabsichtigt funktioniert, aber sich in dem gelben Teil mit der LED heißes Wasser sammelt und einem beim raus nehmen über die Finger tropft. Zwei kleine Bohrungen schaffen da Abhilfe:
Der Stecker ist erfreulicherweise verschraubt, so dass man da auch einfach umbauten für die Temperatursteuerung vornehmen kann:
Bei aufgeschraubtem Stecker fällt einem jedoch sofort auf, dass der Tauchsieder keinen Schutzleiter hat! Es ist also auf jeden Fall darauf zu achten, nicht in das Wasser zu greifen, solange der Tauchsieder noch am Strom hängt!
Wenden wir uns nun der Temperatursteuerung zu. Auch dafür fällt natürlich was passendes von den chinesischen Produktionsbändern. Das Teil nennt sich XH W3001, kommt mit einem Display sowie Gehäuse daher und ist sogar Hysterese-fähig. YouTube liefert da viele schöne Videos.
Strickt man nun den Tauchsieder an den geschalteten Ausgang des Temperaturreglers hat man eine geregelte Heizung. Klingt simpel, hat aber ein paar Fallstricke.
Daher wollen wir uns diesem Aufbau etwas detaillierter zuwenden.
Wie ihr direkt dem ersten Kommentar bei Amazon entnehmen könnt, ist der Temperaturregler auf keinen Fall dazu geeignet die angegebenen 1500W dauerhaft sicher zu schalten. Ganz zu schweigen von den 2000W des Tauchsieders. Die auf der Platine verlöteten Kabel haben wirklich mikroskopische Querschnitte:
Klar, könnte man da dickere Kabel direkt anlöten, aber leider ist das verbaute Schaltrelais ebenfalls nur für eine Dauerlast von 5A zugelassen:
Da wäre also schon bei 1150W Schluss. Für kleinere Anwendungen mag das ausreichend sein, für meinen Schnellen Brüter musste ich mir aber was einfallen lassen.
Der Aufbau (auf einem Restholz von der Reliant-Front) ist dann folgendermaßen:
Die Netzleitung mündet in eine Abzweigdosen. Der Nulleiter geht zu einer 10A-Feinsicherung und von dort zu einer Wago-Klemme als Verteiler (hatte ich schon mal erwähnt, dass ich die Teile liebe?). An den N-Verteiler ist der Tauchsieder und die Temperatursteuerung angeschlossen. An den Verteiler mit der Phase ist ebenfalls die Temperatursteuerung sowie die durch das Relais geschaltete Leitung angeschlossen. Die Temperatursteuerung schaltet das Relais, welches dann die Phase an den Tauchsieder weiter gibt. So ist die Steuerungsplatine entlastet und hält hoffentlich länger.
Ein erster Testlauf zeigt, dass der Aufbau funktioniert:
Der Temperaturfühler muss allerdings nah am Tauchsieder platziert werden, damit er nicht zu träge reagiert. Kabelbinder fixieren ihn dazu sicher am Kabel des Tauchsieders:
Die Platte mit der Steuerung habe ich mit Spiegelklebeband auf dem Deckel befestigt. Hält bombig.
Ob der DIY Tauchbadreiniger auch wirklich ordentlich das schmierige Geraffel säubert? Ihr erfahrt es im nächsten Teil.
Um die Reliant-Frontmaske als Deko an die Wand zu bekommen, brauchte ich zöllige Muttern für die original Verschraubungspunkte. Ich habe daher mal ein paar Kleinteilekisten aus dem Bond Bug-Teilefundus gezogen:
Was ein pekiger Haufen Schmierkram! Ich habe die Teile dann mit Handschuhen, Verdünnung und Pinsel so weit gesäubert, dass ich erkennen konnte, ob in dem öligen Bodensatz der Kästen vielleicht ein paar passende Muttern kleben. Taten sie zum Glück. Allerdings war nach der stinkigen Aktion klar, dass ich so nicht das ganze Teilekonvolut (es gibt noch einige solcher Kisten) aufarbeiten würde. Da musste irgendwas angenehmeres her, ein Teilewaschtisch vielleicht. Eine kurze eBay-Konsultation später, war klar, dass das aktuell weder preislich noch platztechnisch drin ist. Aber es kann doch nicht sein, dass sowas noch nie jemand low-budget-mäßig selber gebaut hat, oder?
In der Zerspanungsbude fand sich eine tolle Lösung, die aber (platzbedingt) noch warten muss, bis die Halle steht. Kompakter hat die Horex-Schmiede das Problem gelöst:
Geile Idee! Aber das lässt sich doch bestimmt noch weiter optimieren… Mal sehen, was die Profis da noch so an Features verbaut haben. Ganz häufig sind diese Tauchbadreiniger z.B. beheizt, da sich die Reinigungskraft der verwendeten Mittel dadurch deutlich steigert. Außerdem haben die im Vorratstank ein Fließ liegen, dass die groben Schmutzpartikel bindet und so die Reinigungsflüssigkeit länger genutzt werden kann. Wäre doch gelacht, wenn man das nicht für schmale Mark ebenfalls integrieren könnte. Also im Baumarkt zwei Stapelboxen, einen Deckel sowie ein Paket Dunstabzugshaubenfließ besorgt:
Die 26l-Stapelboxen stammen aus der „Reverso“-Linie von Rotho und lassen sich entweder ineinander oder, 180° verdreht, aufeinander stapeln. Stapelt man die Boxen aufeinander, liegen sie an allen vier Ecken auf. Ich hatte mir vorher eine No-Name-Variante angeguckt, die sich allerdings nur an drei Stellen auf der unteren Box abstützte. Gefüllt mit Reiniger und öligem Geraffel war mir das deutlich zu wackelig. Inneinander gesteckt verbleibt in der unteren Box noch ein Hohlraum von ca. 2,5 cm. Genug, damit das eingelegte Fließ nicht ausgequetscht wird:
Nun bohrt man noch 4mm Löcher in die Mitte des oberen Behälters (nicht zu nah am Rand, damit die Suppe beim hochheben und drehen nicht außen vorbei läuft!) und kann schon loslegen:
Soweit so simpel. Etwas schwieriger stellt sich die gewünschte Beheizung dar. Der wollen wir uns dann in Teil II des Artikels zuwenden.
Der „weinrote Collani-Schlitten“ unter unserem Weihnachtsbaum ließ Jörg ja schon frohlocken. Leider muss ich ihn enttäuschen, sofern er auf eine neue Geschichte gehofft hat, in der wir essen gegangen sind. Zwar stammt die Front von einem Reliant Robin MKIII, allerdings hat der Weihnachtsmann (Danke!) bis auf die Front, die Heckklappe und zwei Rückleuchten den Rest wohl unterwegs verloren. Die Heckklappe samt Rückleuchten habe ich direkt weiter an Karsten für seinen Robin MKII gereicht:
Die Front hingegen habe ich behalten und zu einer stilechten Garagendeko umgebaut. Ziel war es, das Abschlussbrett meiner „Stapelkistenwand“ durch die Front zu ersetzen und noch zwei nach unten gerichtete Spots zu integrieren:
Gestartet sind die Kinder und ich zu einer kleinen weihnachtlichen Bastelaktion, in der wir eine Pappschablone für die Grundplatte angefertigt habe:
Schon dabei zeigte sich, wie krumm und schief die Front ab Werk ist. Handarbeit halt. Einige Zeit später trudelten zwei gebrauchte Scheinwerfer mit „bösem Blick“ von diesem geschmackssicheren Opel Corsa B bei mir ein:
Nebenbei ein Lob an den Verkäufer: Nicht nur war der Preis sehr fair und die Scheinwerfer spitzenmäßig verpackt, auch die Kommunikation war top und als ihm beim Ausbau ein geflickter Halter an einem Scheinwerfer auffiel, hat er mich direkt kontaktiert und gefragt, ob ich zurücktreten möchte (war aber für meinen Anwendungszweck egal). So wünsche ich mir ebay-Kleinanzeigen! Da ich fand, dass der böse Blick nicht wirklich zum Robin-Gesicht passt (und aufgrund der miserablen Passform der Front, die Scheinwerfer dann noch schlechter saßen), habe ich die Blenden abgerupft. Ker, waren die bombastisch verklebt! Die Google-Ergebnisse zu „böser Blick entfernen“ sind übrigens eher irritierend… Um ein vorhandendes 12V-Netzteil für die Spots (beides aus meinem alten Bastelkeller) und die Scheinwerferbeleuchtung zu recyceln musste ich irgendwie die Wattzahl der Scheinwerfer reduzieren. Das Netzteil liefert 60W, die beiden Spots haben jeweils 20W, bleiben 20W für die Scheinwerfer. Da kann ich die beiden 50/55W-H4-Birnen schlecht beibehalten. Abhilfe schaffte die Leuchtmittelabteilung des lokalen Globus Baumarktes, welche 3W-LEDs von Müller-Licht im Angebot hatte:
Clou dieser LEDs ist, dass sie nicht nur mit 12V laufen, sondern dass sie auch Wechselstrom vertragen und GU4-Sockel haben. Außerdem haben sie eine schlanke Säulenform, welche haargenau in die rückwärtige Gummikappe der Schweinwerfer passt:
So reichten für den Umbau zwei winzige Nadelstiche durch die Gummikappe, so dass ich die Füße der LEDs durchfädeln konnte:
Sie ragen nun durch das Loch in dem normalerweise die H4-Birne sitzt in den Scheinwerfer. Gehalten werden sie alleine durch die von hinten aufgeschobene Fassung. Mit 300lm ist die Lichtausbeute für einen Dekogegenstand mehr als ausreichend:
Der Rest war dann schlichte Bastelarbeit: Bodenplatte nach Schablone aussägen, halbrunde Platten für die Seiten anfertigen, Halter für die serienmäßigen Verschraubungspunkte der Frontmaske basteln, alles zusammenleimen und schwarz bepinseln. Anschließend die Scheinwerfer ausrichten und mittels Lochband und Holzklötzen fixieren. Dann die Löcher für die Spots sägen und die müden Halteklammern hinterfüttern. Das eigentlich für drei in Reihe geschaltete Spots ausgelegte Netzteil bekam noch einen neuen „Kabelbaum“ bei dem die Verteilung auf die nun vier Leuchten zentral über zwei Wago-Klemmen erfolgt. Fertig ist die Laube:
Erster Beleuchtungstest:
Joar, das sieht gut aus. Da das Brett mit den Scheinwerfern nun sehr kopflastig ist, bekam die Stapelboxwand noch drei zusätzliche IKEA-Winkel spendiert, deren beige Abdeckkappen mittels mattschwarz umgefärbt wurden. Fertig montiert sieht das Ganze im hellen nun so aus:
Und wenn es dunkel ist:
Gar nicht so schlecht, dafür, dass ich es aus Resten zusammengezimmert habe.
Vor einiger Zeit ärgerte ich mich bei einer Lötarbeit mal wieder über die fehlende 3.Hand. Auf der Suche nach einer stabilen Lösung bin ich dann über das Lötfanten-Projekt des Eigenbaukombinats Halle gestolpert. Das klang nach einer super Gelegenheit, um das FabLab „Macherburg“ in Magdeburg zu testen.
Also fix Kontakt mit André aufgenommen und direkt einen Termin ausgemacht.
Im Vorhinein hatten wir schon verschiedene Änderungen besprochen. Ich wollte z.B. die Grundplatte gerne größer und auch einige Lötifanten mit dickem Rüssel, so dass man sie für dickere Kabel/Stecker aussparen kann, haben. Außerdem wollte uns beiden nicht einleuchten, warum die Lötifanten unbedingt drei Füße haben müssen. Die besprochenen Änderungen haben wir dann direkt für eine Anfängerlektion „CNC-Programmierung“ genutzt, denn leider ist die Vorlage des Eigenbaukombinats hoffnungslos veraltet und in einem proprietären Format abgespeichert. Außerdem war die Vorlage nicht skalierbar.
Das führte im Ergebnis dazu, dass wir die Vorlage komplett neu erstellten und in ein zeitgemäßes Format überführten (Download siehe unten).
Versuch 1 starteten wir mit der CNC-Fräse der Macherburg:
Leider ist die aktuell noch etwas Wurm-behaftet und verliert gelegentlich ihren 0-Punkt. Das passierte leider auch bei meinem ersten Versuch.
André war aber so freundlich, mir seine eigene CNC-Fräse zur Verfügung zu stellen, so dass wir darauf einen neuen Versuch starten konnten:
Damit funktionierte es dann super und am nächsten Tag (ein Durchlauf dauerte ca. 25 Minuten) konnte ich dann drei Lötifanten-Sets zum ausprickeln abholen:
Ein Set ist für mich und die zwei anderen gab es zu Weihnachten für Vaddern und Tobias. Von der Besten mopste ich anschließend noch ein paar Wäscheklammern und beraubte sie ihrer Federn. Fertig zusammengesetzt sehen die Lötifanten so aus:
Rechts seht ihr die Versionen mit dickem und dünnem Rüssel. Das Brett selbst ist so groß, dass man die Lötifanten sowohl parallel als auch 90° versetzt anordnen kann.
Ich habe sie natürlich auch direkt getestet:
Super! Eine deutliche Erleichterung. Die Klemmkraft hält die Kabel schön an Ort und Stelle.
Allerdings zeigte sich, dass es ganz entscheidend auf die Breite der Federn ankommt. Ich habe mir für das 12mm Sperrholz die breitesten Federn (11mm) aus dem Fundus der Besten gesucht und die reichen gerade so. Bei kürzeren Federn verdrehen sich Ober- und Unterteil der Lötifanten. Beim nachbauen würde ich daher ggf. auf 9mm Sperrholz ausweichen und die Federn entsprechend kürzen oder mir direkt breitere Wäscheklammern suchen.
Damit die Nachwelt noch etwas davon hat, findet ihr hier (und im Downloadbereich) die neuen Vorlagen für die CNC-Fräse eurer Wahl:
Anschließend nochmals mein ganz herzlicher Dank an André. Ohne seine Hilfe und Geduld wäre das niemals was geworden! Toll, dass es sowas wie die Macherburg gibt!
