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pfettes Sandwich VI

Nachdem nun auch die passenden Schrauben angekommen waren, konnte es wirklich mit dem Dachdecken los gehen.
Die erste Platte richteten wir an einer an der Traufe gespannten Schnur aus und schraubten sie fest:

Zweite Platte liegt

Auf meiner zum Rollbrett umgebauten Europalette fuhren wir die folgenden Platten vom Vorgarten zum Fuße der ägyptischen Rampe. Dort knibbelten wir dann die Folie von der Unterseite und von dem Bereich ab, der von der nächsten Platte aus überlappte:

Folie abknibbeln

Die Folie löste sich trotz der längeren Lagerdauer absolut problemlos. Lediglich die statische Aufladung beim abziehen sorgte für so manchen Kribbeleffekt.
Anschließerten lagerten wir die Platte auf einen der Rollwagen für das Dach um und rollten sie die Rampe hoch:

Rampe hoch

Am Ende der Rampe fuhren wir den Trolly einfach weiter auf der ersten Platte hoch, bis er mit seiner Fracht am oberen Ende des Daches ankam.
Von dort trugen wir die Platten zu viert diagonal über das Dach, bis zu ihrem Bestimmungsort.
Über die mit Malerfließ geschützte Kante der vorherigen Platte ließen wir dann jede neue Platte auf die Pfetten gleiten und richteten sie unten an der Schnur aus.
Anschließend kamen zwei Schrauben zur Fixierung rein:

Dach halb fertig

Was hier wirklich einfach klingt war ein echter Knochenjob! Die 150 kg der äußerst unhandlichen Platten brachten uns mehrfach an unser Limit. Weniger als vier Personen durften es zu keinem Zeitpunkt sein und schon die mussten sehr gut im Futter stehen um die Dinger zu bewältigen. Es war die schwerste Arbeit am ganzen Bau und ich würde es nicht nochmal so machen.
Sind es nämlich weniger Helfende als Ecken, passiert sowas:

Platte abgestürzt

Ich hätte heulen können! All die Arbeit und der Stress und dann passiert auf dem letzten Meter sowas!

pfettes Sandwich IV

Die drei Pakete mit den Sandwichplatten (Roma RD) lagen nun also bei uns im Vorgarten. Da lagen sie gut und sicher, aber dauerhaft leidet der WAF.
Also ab aufs Dach! Allerdings ist das bei 145 kg pro Stück und fast 9m Länge nix, was man so einfach alleine bewerkstelligt.
Zum Glück waren Menschen so leichtsinnig nach dem Richtfest bei uns zu übernachten, so dass ich sie morgens als Gegenleistung für Kost und Logis zu Sklavenarbeit heranziehen und wenigstens die erste Platte schon mal lose auf den Pfetten drapieren konnte:

Erste Platte mit Helfern

Danke nochmals!
Da die genaue Ausrichtung der ersten Platte für die Montage und spätere Dichtigkeit des gesamten Daches entscheiden ist, wollte ich da genügend Zeit und Muße für die Montage haben. Deshalb zurrte ich die Sandwichplatte über zwei aufgelegte Paletten zur Lastverteilung am Genesungswerk fest.
Das hielt auch mehreren kräftigen Windböen in der Zwischenzeit stand.
Allerdings war klar, dass ich nicht dauerhaft so eine Heerschar an Helfern aus der ganzen Republik versammeln kann. Für die restlichen 20 Platten musste also eine andere Lösung her.
Ich behaupte ja immer, dass man nur ganz selten im Leben, der erste Mensch mit einem Problem ist. Daher ist zur Problemlösung in 96% der Fälle lediglich gründliche Recherche und kein besonderes Fachwissen nötig.
So auch in diesem Fall. Die Mutter von Blace hatte nämlich vor fünf Jahren in Australien dasselbe Problem und hat ihre Tochter mit einer Drone die ziemlich elegante Lösung dokumentieren lassen:

Wäre doch gelacht, wenn ich das Konzept nicht kopieren könnte!
Fangen wir mit den Trollys an. Im Gegensatz zu Lee’s australischen Panelen haben die Roma RD-Platten ja besonders hohe Rippen für die Solarklemmen. Da können meine Trollys nicht so einfach drüber hoppeln wie die australischen Kängurus. Daher habe ich den Radstand der Trollys so eng gewählt, dass man einen langen Hebel hat, um sie wahlweise auf die Hinter- bzw. Vorderachse zu stellen und über die Rippe zu heben. Der Radstand ist aber gleichzeitig so breit, dass man weiß: „Wenn ich mit einer Achse anstoße muss ich die nächste anheben.“
Ich drehe euch dieses Symbolbild mal auf den Kopf, damit das Prinzip deutlicher wird:

Dach-Trolly

Auf dem Bild würde man jetzt die hintere Achse anheben und über die Rippe der schon verschraubten Platte (Schaumprofil) setzen.
Damit waren die Trollys vorbereitet.
Stellt sich noch die Frage, wie die Sandwichpanele vom Erdniveau des Vorgartens auf das Dachniveau kommen?
Das sind im besten Fall etwas über 2m.
Im Video laufen sie dafür lange Rampen auf Stehleitern hoch. Möglich, aber ich weiß nicht, ob man die rechnerisch knapp 50 kg pro Person (mal 20 Platten) so einfach eine schmale Rampe hoch balanciert. Trotz allem liegt mir die unversehrtheit der Sandwichplatten Gesundheit meiner Sklaven Helfer sehr am Herzen.
Also wurde es die ägyptische Variante:

Rampe zum Dach

Es ist jetzt eine 80 cm breite Rampe mit Seitenbregrenzung und vielfacher Abstützung geworden. Ich bin schon drauf rum gehüpft. Ist ausreichend stabil:

Rampe Unterbau

Da die Neigung sehr ähnlich der des Daches ist, können wir die Platten jetzt schon auf den Trollys hoch schieben.
Für die Fahrt vom Vorgarten bis zum Fuß der Rampe habe ich „offroad-Trollys“ mit größeren Rädern gebaut und als Alternative die Ränder der Schubkarren mit Rohrisolierung gepolstert. Notfalls müssen wir die Platten auf die Schubkarren legen und dann um’s Haus fahren.
Wichtig ist, dass die Lösung nicht bei der ersten Platte funktioniert, sondern auch noch bei der 20. wenn alle müde sind.
Keine Angst: Ihr erfahrt als Erste wie es gelaufen ist.

Container-Ingo IV

Den Schauplatz rings um unseren Schnellbaucontainer hatten wir ja beim letzten Mal verlassen, als ich die erste Seitenwand der „Brennholzverkleidung“ errichtet hatte. Natürlich habe ich da mittlerweile weiter gearbeitet und das Sommerprojekt 2019 zumindest zu 95% abgeschlossen. Die zweite Seitenwand wurde symetrisch zur ersten errichtet. Davon erspare ich euch mal Bilder. Ein wenig mehr Planung erforderte die Rückseite, da diese nicht am Container verschraubt werden kann. Hier dienen die Trägerbohlen, auf denen später das Brennholz liegt auch als Verbinder zwischen den Balken:

Als wichtigstes Werkzeug dieses Bauabschnitts hat sich ein kompakter Winkeltrieb für den Akku-Schrauber erwiesen:

Nur so ließen sich die hinteren Trägerbohlen an Ort und Stelle verschrauben. Natürlich hatte ich mir in der Zwischenzeit schon Gedanken zur Eindeckung gemacht. Ziel war es, das Gartenhaus möglichst passend in das Ensemble aus Wohnhaus und Werkstatt einzupassen. Das Wohnhaus hat antrazitfarbene Dachziegel. Die sind mir für einen Schuppen aber zu teuer und auch zu schwer. Die Lösung war damit Trapezblech in Ziegeloptik. Passenderweise fand ich bei ebay-Kleinanzeigen einen Posten gebrauchter Bleche:

Zu einem Bruchteil des Neupreises bekam ich 4,70m lange Pfannenprofilbleche von Laukien. Gut, 4m hätten gereicht, aber da will ich nicht kleinlich sein. Außerdem musste ich den Dachstuhl nach den schon verhandenen Schraublöchern in den Blechen bauen. Ungewohnt, aber auch zu managen. Die Dachsparren habe ich aus halbierten Baubohlen gebaut:

Die Sparren sind 40mm stark und 100mm hoch. Damit hielt einer, frei tragend, 70 kg in der Mitte. Da das gesamte Blechdach nur 70 kg wiegt, sollte das mit 6 Sparren selbst zusätzlich mit der Lattung und einer möglichen Schneelast (Als ob wir noch jemals wieder Schnee bekommen würden…) ausreichen. Jede Verbindung bekam 5 Holzbauschrauben in 8x80mm. Leider habe ich diese Schrauben zu spät entdeckt. Sie wären auch für die Trägerbohlen deutlich besser gewesen, als meine normalen Spax-Schrauben. Damit die Sparren ordentlich auf den Pfetten aufliegen, brauchen sie Kerven (Ein Satz der nur mit Kennerblick gesagt werden darf!). Für sowas gibt es normgerechte Berechnungen und spezielle Fräsen. Ich liebe bei solchen Themen immer das „Bauexpertenforum„. Ich kenne kein anderes Forum, in dem so ein rauer Wind weht. Respekt an jeden, der sich traut, da eine Frage zu stellen! Alles was ich aus deren epischen Diskussionen mitgenommen habe ist: Sieh zu, dass die Auflagefläche möglichst groß ist und dass du die Sparren möglichst wenig schwächst.

Also ran ans Werk und selber tüfteln. Um dazu nicht direkt am lebenden Objekt experimentieren zu müssen, habe ich ein Brett parallel am Sparren befestigt:

Darauf habe ich dann die zukünftige Kerve markiert und mit der Stichsäge ausgesägt. Dann kam das Brett wieder an die identische Stelle, aber diesmal mit etwas Überstand, um zu prüfen, ob der Ausschnitt schon passt. Nach ein paar Anpassungen passte es dann gut:

Diese Schablone kam dann bündig auf die Sparren, so dass ich die Kerve dort anzeichnen konnte:

Für die unteren Kerven habe ich das genauso gehandhabt. Mit dem Ergebnis bin ich sehr zufrieden. Anschließend kamen die Sparren drauf und wurden mit Dachlatten eingedeckt. Da ich auf eine Unterspannbahn verzichte (das Dach ist ja frei stehend und damit sehr gut hinterlüftet), brauchte ich auch keine Konterlattung:

Nun konnten nach und nach die Dachbleche aufgeschraubt werden:

Klettert man zum aufschrauben auf den Dachplatten rum, drücken sich unweigerlich leichte Dellen („Knackfrosch„) in das Blech. Die bekommt man aber recht einfach wieder raus, indem man mit der Faust seitlich auf die Welle schlägt:

Fertig sieht das Ganze nun so aus:

Auf dem letzten Bild seht ihr, dass das Dach am unteren Ende weniger Gefälle hat. Das resultiert daraus, dass ich dort der Montageanleitung von Laukien gefolgt bin und die letzte Dachlatte hochkant montiert habe. Da wäre es besser gewesen, der Intuition zu folgen und sie identisch zu den anderen Latten zu montieren. Ich hoffe, dass die noch zu montierenden Ortgangbleche das später verdecken. Nun konnten alle tatkräftig bei der Befüllung mithelfen:

Duo im Markt

Nur so als beiläufige Meldung:

In der aktuellen Oldtimer Markt sitzt der Eigentümer zweier Duos auf dem „roten Sitz„. Leider wenig informativ, der Artikel. Außerdem sind beide Duos gruselige Bastelbuden. Mit Anhänger, wilder Lackierung, TAXI-Schild, komischer Schalthebelkonstruktion, zusammengeschweißtem Anreiß-/Kickerhebel, etc.
Interessant ist die Behauptung, dass es sich bei dem Titelfahrzeug um eines der wenigen mit ORIGINAL-Festdachaufbau handelt. Sollte dem so sein, dann habe ich schon wesentlich bessere Eigenbauten gesehen.
Alles in allem ein wenig enttäuschend.
Grundsätzlich ist es allerdings schön, mal wieder von einem Duo in der Fachpresse zu lesen.

Käfighaltung

Im Schwalbennest bin ich neulich über einen uralten Thread gestolpert, in dem es um das Nachbauen des Verdeckgestänges geht. Dies ist unter Umständen nötig, da die Gestänge Duo-spezifische Teile sind und etwa die Stabilität von Cheddar haben. Dementsprechend sind unverbogene Gestänge heute auf dem Markt ungefähr so selten (und teuer) wie Plutonium aus der Lüneburger Heide. Für den Besitz eines solchen Gestänges sprechen aber verschiedene äußerst triefige triftige Gründe:

  1. Nur mit Verdeckgestänge darf man das Duo ohne Helm fahren (weil es dann als geschlossenes Fahrzeug gilt)
  2. Das Verdeckgestänge stützt die Frontscheibe und minimiert ihre Eigenvibration
  3. Über das Gestänge kann man ein Regenverdeck oder ein Bikini-Top ziehen

Somit spaltet sich die Duo-Gemeinde grob in zwei Lager: Die einen haben ein Gestänge. Die Anderen wollen ein Gestänge.

Für die Leute, die eins haben:
Die Vorbesitzer meiner Lola scheinen mal ne halbe Kuh auf dem filigranen „Überrollkäfig“ transportiert zu haben. Zumindest war das Ding so krumm und schief, dass ich es nach dem Kauf erstmal grob hinbiegen musste, um überhaupt das Verdeck drüber ziehen zu können. So sah es damals aus:
Bild nicht vorhanden
Und anscheinend bin ich nicht der Einzige mit einem krummen Häuschen. Das Material aus dem die (hohlen) Rohre des Gestänges sind, ist so weich, dass sie schon bei relativ geringen Belastungen verbiegen. Und in 30 Jahren tritt so die ein oder andere Belastung für solch ein Gestänge auf. Aber alles kein Beinbruch. Mit einem geeigneten Werkzeug und etwas Zeit kann man ein verbogenes Gestell schön wieder richten.
Ich habe mir dazu ein einfaches Werkzeug gebaut. Dazu benötigt ihr einfach eine Schraubzwinge, ein längeres Brettchen (ca. 25 cm), zwei Klötzchen, eine Rundfeile und zwei Schrauben. In die Klötzchen macht ihr mit der Rundfeile Rillen in Form des Gestänges. Die Rillen müssen nicht 100%ig passen. Sie dienen nur dazu, dass die Klötzchen später nicht wegrutschen können. Wenn eure Klötzchen fertig sind, schraubt ihr sie auf die entgegengesetzten Enden eures Brettchens. Fertig ist das Spezialwerkzeug.
Zusammengebaut sah das dann so aus:
Bild nicht vorhanden
Nun sucht ihr euch eine Delle in eurem Gestänge und setzt das Brettchen auf die Seite, in deren Richtung ihr das Gestänge drücken wollt. Dann setzt ihr die Schraubzwinge mit dem festen Ende auf die Delle (wenn ihr das „Schraubende“ nehmt, rutscht ihr beim Anziehen immer ab) und fangt an die Schraubzwinge anzuziehen. Tastet euch langsam an die benötigte Kraft herran. Mit der Zeit merkt ihr, wieviel Kraft ihr braucht um eine bestimmte Delle raus zu drücken. Ich habe festgestellt, dass man das Gestänge ein ganz klein wenig über den „geraden“ Punkt hinaus Richtung Brettchen drücken muss, damit es nach dem entspannen der Zwinge auch gerade bleibt. So arbeitet ihr euch dann von Delle zu Delle. Vergesst nicht, zwischendurch mal einen distanzierten Blick auf eure Arbeit zu werfen. Nicht dass ihr eine falsche Krümmung produziert. Kleinere und größere Dellen könnt ihr auch gezielter Bearbeiten, indem ihr die Position der Klötzchen auf dem Brett variiert. Für kleine Dellen setzt die Hölzchen einfach näher zusammen. Für größere weiter auseinander. So könnt ihr später auch eine falsch laufende Krümmung Nachkorrigieren.
So sah dann das Werkzeug im Einsatz aus:
Bild nicht vorhanden
Bei dieser ganzen Hin- und Herbiegerei wird der Lack auf eurem Gestänge Risse bekommen und/oder abplatzen. Das ihr das Teil also nachher neu lackieren müsst, sollte euch bewusst sein. Vor dem neuen Lackieren baut es unbedingt testweise ein! Ihr müsst es garantiert noch ein wenig zurechtbiegen, weil nach eurem Strecken die Form etwas aus den Fugen geraten ist. Aber das ist alles kein Hexenwerk. Gezielter und dosierter Krafteinsatz und fertig.

Für die Leute, die eins wollen:
Izzy aus dem Schwalbennest hat mal folgende Anleitung gepostet:

ein Tipp:
Schweiß es dir selber zusammen, habe ich auch gemacht, ist tadellos. Du brauchst 8m Stahlrohr mit 10mm Außendurchmesser und 1mm Wandstärke, 2 Stücke à (knapp) 2m (längsrohre) und 4 Stücke à 1m (Querrohre).

Zum Biegen der beiden Längsrohre einfach ein Ende mit Isolierband zukleben, bis obenhin mit feinem, trockenem Sand füllen (bei meiner Biegeaktion mit der Schraubzwinge habe ich das nicht gemacht), oben auch zukleben und um irgendeine geeignete Form biegen (Kniescheibe isnichgut, ein runder Blumenkübel hat sich als gut erwiesen …).

Wenn du die Plane hast, kannst du die benutzen, um die Längsrohre vor dem Schweißen anzupassen.

Wenn du jemanden kennst, der ein Schutzgasschweißgerät hat (oder selber eins hast…), dann ist das Ding ruckzuck fertig.
An den beiden hinteren Rohrenden schweißt du ein Stück 8mm Gewindestange und eine Unterlegscheibe (als Anschlag am Rohrende) ein, vorn zwei wie-heißen-die-nochmal (Stockschrauben mit Auge heißen die hier im Ösiland, ein Stück metrisches 8er Gewinde, vorn plattgeschmiedet mit einem Befestigungsloch) (Bei uns Saupreußen heißt sowas AugenschraubeDIN 444 [gibts auch in biegefreundlichem Format, da sie beim Gestell ja angewinkelt werden muss]) zum Festschrauben am Fensterrahmen – fertig.

Ich hab’s danach zum Feuerverzinken gegeben, das hat die gewaltige Summe von etwa 11€ gekostet.

Solltest du dich entschließen, das Ding selber zu bauen, schicke ich dir gern ein Foto mit Maßen. Mein Neffe hat sein (intaktes) Gestänge fotografiert und alle nötigen Maße eingetragen.

Das ist das genannte Bild seines Neffen:
Bild nicht vorhanden