Mit der Säge in die Säge sägen

Bei uns gab es neulich kurzzeitig in einem leerstehenden Einkaufsmarkt einen Lidl-Outlet. Da werden die unverkauften Non-Food-Aktionsware-Reste einer Region zusammengekart und dann direkt von der Europalette aus verhökert. Nach zwei Tagen muss der Kram raus sein. Entsprechend waren auch die Preise. Natürlich gab es da auch viel Heimwerker-Bedarf von Parkside. Zugegriffen habe ich z.B. bei der Metall-Bandsäge Parkside PMB 1100 B2:

Sie kostete im Outlet nur noch 50 € im Vergleich zu den regulären 149 €. Es ist auch schon die verbesserte Version „B2“. Die Version „A2“ hatte doch einige Kinderkrankheiten und auch die Version „B2“ hatte anfangs einige Schwierigkeiten:

Bei meiner war der Schraubstock glücklicherweise winklig und hatte auch keine störenden Schweißnähte:

Tisch winklig

Was leider nicht behoben wurde, ist die fehlende Arretierung bei geöffneter Säge. Aktuell muss man die Säge immer hoch halten, während man ein Werkstück einspannt. Auch der Spannhebel für den seitlichen Schwenkbereich ist noch zu lang und stößt an lange Werkstücke:

Arretierungshebel zu lang

Das lässt sich aber schnell lösen:

Arretierungshebel gekürzt

Andere Menschen lösen die fehlende Arretierung durch eine zusätzliche Bohrung (siehe Video oben).
Das habe ich aber gelassen, da ich eh einen größere Modifikation vor hatte.
Vor einiger Zeit hat nämlich der Kollege Felix Schellhase seine Bandsäge zu einer vertikalen Bandsäge umgebaut:

Die Idee fand ich super und bei dem Einstandspreis hatte ich auch keine Hemmungen.
Im Auslieferungszustand kann man die Säge ca. 45° öffnen, eh die hintere Schutzverkleidung am Sägetisch anstößt:

Öffnungswinkel

Augenscheinlich hatte aber zumindest der Designer auch eine Öffnung bis zu 90° im Hinterkopf. Anders kann ich mir die zusätzliche Arretierungsmulde am Ende des Schwenkarms nicht erklären:

Hintere Arretierung

Also munter markiert, wo die Säge aktuell anschlägt:

Ausschnitt markiert

Da ich die Stabilität des Sägetisches nicht direkt ruinieren wollte, habe ich den Ausschnitt erstmal nach innen gebogen:

Erster Ausschnitt

Allerdings musste ich feststellen, dass das bei weitem nicht ausreicht. Erst ein keilförmiges Fenster von „21°“ bis „36°“ gibt genügend Freiraum:

Finale Größe Ausschnitt

Jetzt kann man die Säge in vertikaler Position arretieren:

Vertikal klappt

Was jetzt auf jeden Fall nicht mehr passt, ist der hintere Sägeblattschutz. Das Plastikteil ist viel zu voluminös.
Allerdings besteht ohne Schutz die Gefahr, dass das nach hinten laufende Stromkabel an das Sägeblatt kommt:

Kabel am Sägeband

Das ist aber nix, was man nicht mit einer schönen Bandsäge lösen könnte:

Schutzabdeckung gekürzt

Auch die Abdeckung der rotierenden Scheibe war schnell angepasst. In geschlossenem Zustand ist jetzt nur noch das hintere Drittel der Säge offen:

Schutzabdeckung gekürzt 2

Das Stromkabel habe ich mit zwei Kabelbindern am hinteren Griff befestigt, so dass es nicht mehr in das Sägeblatt kommen kann.
Der nächste Schritt ist, einen Rollständer für die Säge und einen kleinen Tisch für den Schraubstock zu bauen.
Dazu aber später mehr.

Von Regen und Traufe

Die Sandwichplatten waren nun montiert und der erste Regen plätscherte fröhlich von der Traufkante auf den Rasen.
Aber das konnte ja kein Dauerzustand sei. Ein Regenrinne musste her.
Und schon sind wir bei einer der weiteren Schwierigkeiten bei der Verwendung von Sandwichplatten:
Es gibt kaum gute Möglichkeiten Rinnenhaken an den Sandwichpanelen zu montieren. Insbesondere bei breiten Dachüberständen hat man aber auch keine Möglichkeit, die Rinnenhaken klassisch an der untersten Pfette zu montieren. Bauvorschriften oder Herstellerempfehlungen findet man hierzu keine. Man steht wortwörtlich allein im Regen an der Traufe.
Häufig lösen die Profis das Problem indem sie entweder die Rinneneisen durch die obere Blechhaut verschrauben (und damit (noch mehr) Löcher in die Wasserhaut machen). Oder sie verschrauben die Rinneneisen mit Blechschrauben in der Unterschale. Dann wirkt die Last aber immer auf die Klebeverbindung zwischen PU-Kern und Blech.
Oder man wird ganz Hardcore und verschraubt die Rinneisen durch Traufblech und Sandwichplatte mittels Gewindestangen:

Skizze Gewindestangen

Gibt nicht nur wieder zusätzliche Löcher, sondern man muss auch genau zielen um punktgenau auf der anderen Seite heraus zu kommen.
Alles nicht geil.
Von Zambelli gibt es daher neuerdings spezielle Kappen, die in den Hochsicken verschraubt werden:

Allerdings lässt sich dann das Rinneneinlaufblech („Prallblech“) nicht mehr (bündig) montieren. Außerdem funktioniert diese Variante nicht bei meinen speziell geformten Hochsicken (Roma RD). Was also machen?
Wie immer: Möglichst vielen Menschen von dem Problem erzählen!
„Nur dem sprechenden Menschen kann geholfen werden.“ wie der beste Nachbar aller Zeiten zu sagen pflegt.
Unabhängig voneinander kamen dann zwei Menschen mit dem Vorschlag um die Ecke, Dämmstoffdübel zu verwenden:

Dämmstoffdübel

und diese durch die Unterschale im PU-Kern der Sandwichplatten zu verschrauben.
Laut Datenblatt hält ein Dübel 6 kg….drei Dübel pro Rinneisen und ein Rinneisen alle 50 cm. Das sollte mehr als ausreichend sein.
Eine brilliante Idee, für die ich mich nochmals bedanken möchte!
Es folgte ein Belastungstest in einem Abfallstück:

Dämmstoffdübel Test

Wichtig sind eine passende Schraubenlänge und ein angepasstes Drehmoment. Stimmt eines von beidem nicht, zerreißt der Dübel den PU-Schaum:

Dämmstoffdübel Test 2

Als diese Parameter geklärt waren, bestimmte ich noch mittels Schmiege und Winkelmesser den Biegeradius der Rinneisen:

Winkel ausmessen

Von einer Fachkraft konnte ich mir für einen Sechserträger Mixery eine Rinneisenbiegezange ausborgen:

Rinneisenbieger

Zur Montage verpflichtete ich Vaddern und Tobi:

Teamwork

Tobias lieferte auch direkt den nächsten Geistesblitz:
Um die Dübel einschrauben zu können, muss man ein Loch in die Unterschale bohren. Natürlich wollte ich das Loch möglichst nur im Kerndurchmesser des Dübels (12mm) und nicht im Durchmesser seiner Gewindegänge (ca. 18mm) haben. Je kleiner das Loch ist, desto mehr stützt das Blech den PU-Kern gegen Zug nach unten. Aufgrund der Schneckenform des Gewindes ließ sich der Dübel durch das kleine Loch aber nicht gerade einschrauben. Tobias schlug vor, mit der Blechschere einen kleinen Schnitt am Rand des Bohrloches zu machen, damit es sich dort aufstellt, wie bei einer Blechmutter (Beispiel). Das funktionierte ganz vorzüglich:

Dämmstoffdübel eindrehen

Ist das gesamte Gewinde im PU-Kern, kann man mit einem schmalen Durchschlag durch die Löcher im Dübelkragen die kleine Blechlasche wieder bündig umlegen:

Blechnase umlegen

So lässt sich der Dübel bündig zur Belchhaut einschrauben.
Ungewohnt ist, dass man nun die Rinneisen von unten sieht:

Rinnenhaken montiert

Aber den Preis zahle ich gerne, wenn ich mir dadurch die anderen Nachteile erspare.
Als die Rinneisen montiert waren, habe ich die Stirnseite der Sandwichplatten noch mit Acrylfassadenfarbe gestrichen:

Traufkante gestrichen

Das ist zwar nicht nötig, da der PU-Kern kein Wasser zieht, aber so sind auch die letzten Poren verschlossen und etwaige Insekten können nicht an ihm knabbern.
Einige Zeit später montierte ich mit Mathias die eigentliche Rinne und das Prallblech:

Regenrinne fertig montiert

Sieht schon fast wie ein fertiges Dach aus.

pfettes Sandwich VIII

Dem Schaum der reparierten Sandwichplatte gab ich das Fritten & Friends-Wochenende zum durch härten.
Anschließend mopste ich mir ein Küchenmesser und kletterte wieder aufs Dach. Zeit für die Modellage:

Ansicht Ortgang

Auch vor Kopf sieht man schön, wo der PU-Kleber und wo der Bauschaum sitzen:

Ansicht First

Wie ihr seht, habe ich nicht alle Knicke aus dem Blech heraus bekommen. Der Großteil sollte aber später verdeckt werden. Die größeren Hohlräume habe ich dann nochmal mit Bauschaum gefüllt. Natürlich wird das niemals so feinporig und stabil, wie der originale PU-Kern.
Die Lackschäden besserte ich noch mit den entsprechenden Lacken (RAL 7016 und RAL 9002) aus. Von unten sieht es deutlich besser aus als befürchtet:

Ecke nachlackiert

Um den Schaum, bis die Blechverkleidung an das Dach kommt, noch etwas besser vor Feuchtigkeit und UV-Strahlung zu schützen, habe ich die Ecke noch mit extra starkem Klebeband für Dampfsperren abgeklebt:

Platte mit Klebeband versiegelt

Wenn jetzt noch Ortgang- und Firstblech drum kommen, fällt der Schaden kaum noch auf. Scheint so, als wäre ich glimpflich davon gekommen.
Nebenbei habe ich noch die die Überlappungen der Platten verschraubt:

Schnur für die Schrauben

Da das Dach später einsehbar sein wird, habe ich für die Schrauben eine Schnur gespannt. So ergibt sich später eine gleichmäßige Linie aus Schraubenköpfen. Schmeichelt dem Auge.
Nachdem auch diese knapp 200 Schrauben verarbeitet waren, habe ich die Folie von den Sandwichplatten abgezogen:

Folie abziehen

Auch das ging wieder erstaunlich leicht.
Aber auch hier gibt es Fehler aus denen jemand anderes lernen kann: Ich hatte die Folien extra länger auf den Platten gelassen, damit wir ohne Gefahr von Kratzern auf dem Dach herum laufen können und etwaige Bohrspäne einfach mit der Folie abgezogen werden, sofern der Regen sie nicht schon vorher herunter wäscht. Das hat auch funktioniert. Allerdings sammelten sich auch einige Metallspäne in den ausgefransten Löchern der Folie rings um die Schraubenköpfe und fingen dort munter das Rosten an.
Die Rostflecken samt angeklebter Metallsplitter von allen ca. 400 Bohrlöchern zu entfernen war eine Sisyphusarbeit.
Aktuell lege ich einfach eine saubere OSB-Platte an den Fuß der Leiter und wechsel dort die Schuhe, eh ich das Dach betrete.
Kann man natürlich nur schwerlich einem Dachdecker vermitteln, dass er das Dach bitte nur mit Hausschuhen betritt, aber als Einzelkämpfer kein Problem.

pfettes Sandwich VII

Wir verließen die Szenerie mit am Boden zerstörten Protagonisten (Platte und Autor):

Platte abgestürzt

Zum Hintergrund: Also wir kurz nur zu dritt waren, rutschte die Platte uns an der Dachkante aus den Händen und schlug genau mit der Ecke auf die Erde neben dem Genesungswerk.
Da das Unglück nicht unmittelbar zu beheben war, räumten wir die Platte erstmal an die Seite und machten mit dreifachen Sicherheitsvorkehrungen weiter.
So hatte ich auch genügend Zeit zu überlegen, wie sich der Schaden wieder beheben lässt.
„Neu kaufen“ war nach dem Drama der ersten Lieferung raus. Ganz zu schweigen vom Preis einer Einzellieferung.
Blieb also nur „flicken“.
Noch in der Nacht puhlte ich im Scheinwerferlicht die bröseligen Reste der PU-Füllung aus der Platte und bog das aufgepilzte Blech grob zurück:

Kaputte Platte ausgehöhlt nachts

Mittels Schraubzwingen, Holzklötzen und Zangen brachte ich das Blech halbwegs wieder in Form:

Kaputte Platte von unten

Mit Baukleber auf PU-Basis klebte ich das Blech dort wieder an den PU-Kern, wo es „lediglich“ durch das Aufpilzen des Bleches beim Aufprall abgerissen war:

Platte geflickt 4

Wie ihr seht, habe ich mittels Kanthölzern und Schraubzwingen das Blech so ausgesteift, dass der PU-Kleber es nicht auseinander drücken konnte.
Das Loch füllte ich mit Bauschaum:

Platte geflickt 3

Da ich die Kanten später eh modellieren musste, nahm ich reichlich:

Platte geflickt 2

Während der Schaum aushärtete, deckten wir weiter das Dach:

Platten anschrauben

Der Plan war, die erste Platte später gegen das Sturzopfer auszutauschen. So liegt die beschädigte (und im Zweifel weniger tragfähige) Ecke später am äußersten Zipfel der Halle, welcher voraussichtlich niemals betreten wird. Die Knitterspuren werden dann wenigstens teilweise durch das First- und Ortgangblech abgedeckt.
Nach ca. einer Stunde sah der Schaum so aus:

Platte geflickt

Nach knapp vier Stunden haben wir die Platte dann anstelle der Ersten montiert:

Geflickte Platte drauf

Das war der Zeitpunkt an dem ich, nach zwei Tagen Akkord unter sängender Sonne, das Genesungswerk zum ersten Mal mit geschlossenem Dach sah:

Genesungswerk mit Dach innen

So schön!

Genesungswerk mit Dach

Bis zum Sonnenuntergang verschraubte ich dann noch die Platten und genoss ein Radler an meinem neuen Lieblingsplatz:

Fertig im Sonnenuntergang

Den Start am nächsten Morgen zur Fritten & Friends ermöglichten mir jedoch nur Schmerztabletten und Fritz-Kola…

pfettes Sandwich VI

Nachdem nun auch die passenden Schrauben angekommen waren, konnte es wirklich mit dem Dachdecken los gehen.
Die erste Platte richteten wir an einer an der Traufe gespannten Schnur aus und schraubten sie fest:

Zweite Platte liegt

Auf meiner zum Rollbrett umgebauten Europalette fuhren wir die folgenden Platten vom Vorgarten zum Fuße der ägyptischen Rampe. Dort knibbelten wir dann die Folie von der Unterseite und von dem Bereich ab, der von der nächsten Platte aus überlappte:

Folie abknibbeln

Die Folie löste sich trotz der längeren Lagerdauer absolut problemlos. Lediglich die statische Aufladung beim abziehen sorgte für so manchen Kribbeleffekt.
Anschließerten lagerten wir die Platte auf einen der Rollwagen für das Dach um und rollten sie die Rampe hoch:

Rampe hoch

Am Ende der Rampe fuhren wir den Trolly einfach weiter auf der ersten Platte hoch, bis er mit seiner Fracht am oberen Ende des Daches ankam.
Von dort trugen wir die Platten zu viert diagonal über das Dach, bis zu ihrem Bestimmungsort.
Über die mit Malerfließ geschützte Kante der vorherigen Platte ließen wir dann jede neue Platte auf die Pfetten gleiten und richteten sie unten an der Schnur aus.
Anschließend kamen zwei Schrauben zur Fixierung rein:

Dach halb fertig

Was hier wirklich einfach klingt war ein echter Knochenjob! Die 150 kg der äußerst unhandlichen Platten brachten uns mehrfach an unser Limit. Weniger als vier Personen durften es zu keinem Zeitpunkt sein und schon die mussten sehr gut im Futter stehen um die Dinger zu bewältigen. Es war die schwerste Arbeit am ganzen Bau und ich würde es nicht nochmal so machen.
Sind es nämlich weniger Helfende als Ecken, passiert sowas:

Platte abgestürzt

Ich hätte heulen können! All die Arbeit und der Stress und dann passiert auf dem letzten Meter sowas!