Für meinen Anhängersteckdosen-Adapter der elektrischen Winde gab es Verbesserungsvorschläge. Insbesondere der Vorschlag von Markus mit einem Umbau auf einen zusätzlichen Adapter gefiel mir. Allerdings wählte ich als Ausgangsmaterial nicht wie vorgeschlagen einen 13/7-Pol-Adapter sondern eine Anhängersteckdose aus dem Restpostenmarkt:
Da die Steckdose zwingend eine Rückwand als Gegenlager für den Einsatz braucht, zauberte da die Lochsäge was passendes in ein Reststück:
Anschließend habe ich die abgekniffenen Batterieklemmen mit den Kontakten 9 und 13 der Steckdose verbunden:
Der Bündigfräser trimmte dann noch die Platte auf das Maß der Gummidichtung:
An das Restkabel der Winde kam dann der schon vorhandene Anhängerstecker:
Funktioniert:
Ist eine viel bessere Lösung als meine Ausgangskonstruktion. Vielen Dank für den Hinweis!
Sehr feiner Zug von Ihm! Nach ein paar Tagen landete auch sein Päckchen in unserem Paketbriefkasten:
Natürlich habe ich direkt die Abdeckung des Atika Betonmischers demontiert, um das Lüfterrad auszutauschen. Mein geklebtes Lüfterrad hat die 3h Dauerbetrieb für den Torsturz schon mal schadlos überstanden:
Eh ich nun aber neuen Bruch beim abhebeln riskierte, habe ich erstmal geguckt, ob die Bohrungen zueinander passen. Ich hatte da nämlich so einen Verdacht:
Wie wir sehen, ist die Bohrung des nachtgefertigten Lüfterrades größer als das Original. Außerdem ist sie an einer Seite abgeflacht, was das Original auch nicht hat. Die runde Motorwelle des Betonmischers hat 13 mm Durchmesser:
Der Nachbau hat 16,5mm Durchmesser:
Das kann so leider nicht passen. Ich vermute, dass Atika im Laufe der Jahre den Motor und damit den Wellendurchmesser geändert hat.
Schade, denn ansonsten würde der Nachbau perfekt passen.
@Alex: Wenn du möchtest, kannst du in den Kommentaren gerne deine Kontaktdaten hinterlassen oder deinen Nachbau verlinken. Zumindest den Leuten mit großem Lüfterrad wäre damit sicherlich sehr geholfen!
Wir näherten uns dem Finale des Torsturzes. Die schon fertige Schalung kam mittels Kran nach oben:
Um später auch eine ausreichende Betonüberdeckung der Estrichmatten zu haben, habe ich solche Beton-Abstandshalter geteilt:
und die Schalung darauf aufliegen lassen:
bevor ich sie an der 24er Baubohle verschraubte:
Verbliebene Löcher in der Schalung verschloss ich mit Panzertape:
Vaddern dichtete noch liebevoll ein paar Unebenheiten mit Baukleber ab:
Damit war die Schalung fertig:
Nachdem auch alles gebaut, repariert bzw. kaputt war, konnte Tobias die erste Molle mit Beton füllen:
Der Kran hob sie dann mühelos auf die Schalung:
Wie man auf dem Bild sieht, ging das auch kleckerfrei. Das Brett hält zuverlässig dicht, auch wenn man den Beton mit der maximal zulässigen Menge Wasser (3l auf 25 kg) verhältnismäßig dünn anrührt:
Worauf man jedoch achten muss ist, dass man beim eingießen aus dem Betonmischer (zumindest anfangs) direkt auf das Brett gießt. So wird das Brett direkt fest an den Mollenboden gedrückt und kann nicht aufschwimmen. Beim ausleeren muss man natürlich die Molle gut auskratzen, damit sich keine Krümel unter dem Brett sammeln. Ansonsten war der Auslass aber sehr gut zu handhaben. Ggf. könnte man ihn sogar etwas kleiner machen (ca. 2/3 müssten reichen). So gossen wir innerhalb von drei Stunden knapp 450l Beton in die Schalung:
Insbesondere Tobias hat am Betonmischer Höchstleistungen erbracht. Zwischendurch stampften wir ihn ein bisschen mit einem schmalen Kantholz. Am Ende ging ich eine Runde mit meiner kleinen Rüttelflasche. Die Oberseite haben wir extra nicht glatt abgezogen, da hierauf ja weiter gemauert werden soll und der Mörtel so etwas mehr Halt hat. Deshalb war es auch egal, dass die oberen Querbretter direkt auf der Schalung auflagen und ich so nicht zum glätten unter sie kam. Am nächsten Morgen sah unser Werk so aus:
Ein paar Tage später entfernte ich schon mal einen Teil der seitlichen Schalung (die Baubohle mit den Stützen lasse ich noch 14 Tage drunter):
Glatt wie ein Babypopo und mit sehr wenigen Poren. Wunderschön! Vielen Dank an meine Helfer!!
Für den Torsturz brauchte ich Beton. Lohnt die Menge nicht für professionellen Transportbeton, greife ich gerne zu Baumit Trockenbeton. Der Hersteller garantiert die Erfüllung der DAsStb/TrBMR Trockenbetonrichtlinie und am Ende hat man schönen C25/30-Beton. Preislich ist er ebenfalls ok und es gibt ihn in jedem Hornbach-Baumarkt. Zu letzterem führte mich mein Weg, um gleich eine ganze Palette (Rabatt) mittels meiner Lafette abzuholen. Lange Einführung, schnelles Ende: Der Gabelstaplerfahrer belud den Anhänger etwas forsch und schob die als Abstandshalter geladene Leerpalette in die vordere Bordwand:
Die sieht jetzt aus wie eine Banane:
Hier im Detail:
Er selbst sah die Schuld weniger bei sich, als bei mir. Im Gespräch mit seinem Vorgesetzten bekam ich den Eindruck, dass der Mitarbeiter mit dem Gabelstapler wohl noch übt, der Chef hingegen schon sehr versiert im Umgang mit Schadensmeldungen an die Hornbach-Versicherung ist. Mittlerweile habe ich auch schon die Zusage der Versicherung, dass sie den Schaden ersetzen. Ich soll jetzt einen Kostenvoranschlag beibringen. Das erweist sich allerdings als komplizierter als erwartet, da nur Neptun-Fachhändler auf deren Preislisten zugreifen können. Ist wohl nicht so, wie bei Autowerkstätten. Bisher haben sich alle relevanten Beteiligten aber sehr nett und professionell verhalten. Ich wurde auch nochmal von Hornbach angerufen, wobei sich extra nochmals für den Schaden entschuldigt wurde. Ich bin daher zuversichtlich, dass die Geschichte auch weiterhin harmlos vonstatten geht. Kann passieren. Schwamm drüber.
Nachdem klar war, wie ich den Beton für den Torsturzanrühre, war noch zu klären, wie ich ihn in 3,25 m Höhe bekomme. Die IBC-Methode von den Wänden schied leider aus, da der Weise aus dem Nachbardorf den Arbeitgeber gewechselt und damit keinen Zugriff mehr auf den Teleskoplader hat. Ein kranbare Molle habe ich, aber da immer den Beton raus zu löffeln, um ihn in die Schalung zu füllen kann nur Plan B sein. Besser wäre etwas mit einer Ablassöffnung. Und noch besser wäre es, wenn es auch gleich Führungsschienen für die U-Schalen des Ringbalkens hätte. Denn der muss ja später auch mit Beton befüllt werden und da stellt sich das identische Problem. Ich sehe schon, da hilft wieder nur ein Eigenbau! Wir starten simpel und billig mit einer 75l Mörtelwanne aus dem Baumarkt. Damit sie stabil am Kranhaken hängt und nicht einfach zusammenklappt, bekommt sie zwei Kanthölzer mit Ringösen als tragendes Gestell:
Die Kanthölzer fungieren gleichzeitig als Führung, wenn die Molle auf der Mauerkrone aufsitzt. Das ganze dann noch durch den Mollenboden mit großen Unterlegscheiben verschrauben und fertig ist die Konstruktion für einen ersten Belastungstest. Als Zielmarke ist die Beladung mit drei Sack Trockenbeton inkl. Wasser (insgesamt ca. 84 kg/39l) ausgegeben. Starten wir mal harmlos mit einem Betonschalungsstein (ca. 25 kg) am Motorkran:
Jaaaaa…nein. Durch die diagonale Zugrichtung wollen sich die Kanthölzer immer nach innen drehen. Das hält so nicht. Die müssen untereinander versteift werden. Abhilfe schaffen Winkel, die über ein Brett jeweils miteinander verbunden sind. Den nötigen Platz für die Versteifungsrippe schafft die Raspel:
Fehlt noch die Auslassöffnung im Boden:
Da ich später ja auch 17,5er-U-Schalen verfüllen muss, habe ich auch diese ausgemessen und für den Test erstmal ein hierfür passendes Loch ausgesägt:
Ok, aber wie verhindert man nun, dass das Bedienpersonal am Mischer eine Betondusche abbekommt, wenn man die Molle am Kran über ihre Köpfe hebt? Tobias plädierte für eine ausgeklügelte Schieber-Konstruktion. Ich besann mich auf den IBC und wählte wieder eine „sowjetische Lösung„. Ein Brett an einem Gurt:
Das Brett liegt auf der Öffnung und zum ablassen des Betons zieht man es am Gurt einfach hoch. Ein trockener Test mit ca. 140 kg bestätigte zumindest die Tragfähigkeit der Grundkonstruktion:
Ob es auch mit flüssigem Beton dicht bleibt? Ihr werdet es erfahren….
