In einer ruhigen Minute habe ich mich auch mal wieder des Gorilla-Motors angenommen.
Dort wartete ja noch ein abgerissener Stehbolzen auf eine letale Behandlung.
Mittlerweile hatte ich ein Gewindeeinsatz-Set im passenden Maß M6x1,0 besorgt.
Ich fand das eine gute Gelegenheit, um sowas mal zu testen.
Ähnlich entschlossene Menschen haben die Wahl ob sie eines der bekannten Produkte aus dem Hause „Helicoil“ oder für die Hälfte des Geldes die Generika von „BaerCoil“ verwenden möchten.
Ich habe mich für letzteres entschieden:
Dem Set liegt eine ausführliche Anleitung bei und die Teile machen einen ordentlichen Qualitätseindruck.
Also munter den Auslass mit einem Lappen verstopft und zusätzlich abgeklebt, denn im ersten Schritt musste der kümmerliche Rest des Stehbolzens (auf dem Bild zu erkennen) raus:
Wie ihr seht, war das Loch schon vor Beginn des Einsatzes gut ausgenudelt. Das liegt zum einen daran, dass ich den Bolzen freihändig mittels Akkuschrauber ausgebohrt habe und zum anderen daran, dass der Bohrer die Tendenz hat, vom harten Stahl des Bolzenrests ins weiche Alu abzudriften. Der mitgelieferte Bohrer hat ein krummes Maß (Ich meine 6,3mm), daher verwendete ich erstmal einem 6mm-HSS-Bohrer um den Stahlrest auszubohren. So gab’s noch ein wenig Fleisch sollte ich etwas schief laufen und der mitgelieferte Bohrer würde nicht sofort abstumpfen. Aber auch mit dem HSS-Bohrer war es ein Krampf. Da ging ordentlich Material drauf:
Schlussendlich gab es aber ein nahezu rundes Loch und ich konnte (nach vielen Spülvorgängen mit Öl) mit dem Gewindeschneider weiter machen. Viel Schneidöl und so viele Augen wie man bekommen kann helfen, dass der Winkel möglichst identisch wird:
Anschließend wieder spülen und nun kam einer der Gewindeeinsätze auf das Eindrehwerkzeug:
Im Hintergrund seht ihr das eierige Loch. Wie unschwer zu erkennen ist, hat es im oberen Teil maximal den Hauch eines Gewindes. Glücklicherweise bessert sich die Lage aber tiefer im Loch, so dass sich dort ein ganz ansehnliches Gewinde findet. Der Einsatz ließ sich erstaunlich einfach eindrehen und folgte auch im oberen Teil brav dem Minigewinde:
Hier ist er komplett eingedreht:
Den Zapfen habe ich entgegen der Anleitung nicht abgebrochen. Er würde dann nur in dem Sackloch rum klimpern. So dient er als milder Anschlag für den Stehbolzen.
So krumm und schief mein Loch anfangs aussah, so maßhaltig ist es am Ende dann doch geworden:
Der Krümmer ließ sich ohne Probleme anschrauben und mit dem definierten Drehmoment festziehen. Das hält der Gewindeeinsatz schon mal.
Anschließend habe ich die Gorilla wieder zusammen gesetzt und angefangen alle Verschraubungen nach zu ziehen:
Als nächstes steht nämlich eine ausgedehnte Probefahrt auf dem Programm!
Ich bin sehr gespannt, ob der Einsatz die vollmundigen Versprechungen seines Herstellers halten kann.
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Der Prinzessin neue Schuhe V
Nachdem ich dann den Plan gezeichnet hatte, hab ich mir eine Vorrichtung gebaut, um den (ungefähren) Rundlauf der alten Räder zu überprüfen. Ich wollte sowohl den Höhen- und Seitenschlag des Felgenhorns checken, als auch den Rundlauf der Trommeln überprüfen.
Ich nahm mir dazu einen langen Achsbolzen aus meinem Fundus, ein paar alte Kugellager und etwas Lochband:
In das Lochband bohrte ich ein Loch durch das die Achse passte. Solltet ihr meine Konstruktion nachbauen wollen, sei an dieser Stelle angemerkt, dass ihr zum Bohren das Lochband auf einem Stück Holz fixieren solltet. Ansonsten reißt euch der Metallbohrer das Dingen aus der Hand und wickelt ne hübsche Spirale draus. Also zum bohren schön fest machen! Quasi so:
In einen Holzklotz wurde ein für die Achse passendes Loch gebohrt und dieser dann samt Achse in den Schraubstock eingespannt. Darauf wurden dann eine kleine Unterlegscheibe und ein Kugellager gesteckt. Die Unterlegscheibe ist so gewählt, das nur der innere Ring des Kugellagers auf ihr aufliegt und der Rest des Lagers frei schwebt:
Nun wird das Rad auf die Achse gesteckt:
Der Bereich der Trommel durch den die Achse führt ist so breit, dass er nur auf dem äußeren Rand des Kugellagers aufliegt (Zur Not mit Unterlegscheiben nachhelfen). Dadurch kann sich das Rad auf dem Lager frei drehen und wird nicht (wesentlich weniger) durch Reibung abgebremst:
Auf der Oberseite der Konstruktion habe ich wieder ein altes Kugellager mit Unterlegscheiben aufgelegt. Darauf kam dann das Lochband. In das Lochband habe ich zwei Schrauben eingesteckt und mit Muttern gekontert. Dann wurde das ganze so gebogen, dass die Schrauben hauchdünnen Abstand zur Trommel bzw. zum Felgenhorn hatten:
Es ist wichtig, dass das Lochband stabil genug ist, dass es nicht unter dem Gewicht der Schrauben verbiegt oder zu leicht selbst zu schwingen beginnt.
Dreht man nun am so eingespannten Rad bleiben die Schrauben als Fixpunkt bestehen und man kann mit bloßem Auge den relativen Versatz der Bauteile erkennen.
Einmal am Felgenhorn:
Und einmal an der Trommel:
Will man das ganze auch noch messen, muss man das Rad an der „höchsten“ Stelle anhalten, mit der Schieblehre Zwischen Schraube und Bauteil maßnehmen und dann zur „tiefsten“ Stelle weiterdrehen. Dort das gleiche Spiel nochmal und dann ein wenig rechnen.
Mir reichte mein ungenaues Augenmaß um eine eierige Trommel und ein wellenförmiges Felgenhorn (Man stelle sich eine winkende Menschenmasse vor) auszusortieren. Das Horn überschritt die tolerierbaren 5mm Höhen- und Seitenschlag ganz wesentlich.
Nachdem das Material nun gesichtet war, konnte es ans ausspeichen, schleifen und polieren gehen…