Nachdem die Seilwinde samt Adapterplatte für die Seitwärtsbewegung des zukünftigen Hallenkranes vorbereitet war, habe ich mich der Laufkatze zugewandt:
Diese muss ich auch modifizieren, da sie normalerweise händisch seitwärts bewegt wird und dementsprechend keine Aufnahme für ein seitliches Zugseil hat. Üblicherweise gibt es nur die Aufnahme für die senkrechte Winde (die „blaue 8“ auf dem obigen Bild). Um die Kraft der seitlich ziehenden Winde zu verdoppeln und die Geschwindigkeit zu halbieren, will ich eine Umlenkrolle mit einer zusätzlichen „Schleppzunge“ an der Laufkatze befestigen. Die Schleppzunge entsteht aus einer 6mm-Stahlplatte mit einem 14er-Loch für den Bolzen der Umlenkrolle und einem 30er-Loch für den Mittelbolzen der Laufkatze. Erneuter Einsatz für die Magnetbohrmaschine:
Passt schon mal:
Der größte Kronenbohrer den ich für die Magnetbohrmaschine habe, ist leider nur ein 27er. Den Rest musste ich da mit einem Stufenbohrer rein eiern:
Damit mir die Eisenplatte dabei nicht um die Ohren fliegt, habe ich sie auf einem Holzstück verschraubt, welches (über einen angeschraubten Holzklotz) im Maschinenschraubstock eingespannt war. Es war mühsam, aber am Ende passte es:
Zeit für einen Testaufbau an einem abgeschnittenen Stück Träger:
Grundsätzlich ok, aber die Schleppzunge muss schlanker, damit sie genügend Bewegungsraum hat. Das ließ sich gut von den bestehenden Teilen übertragen:
Top-Tipp ist übrigens eine halbe Europalette mit einer Opferplatte drauf, die man draußen für Flex-Arbeiten nehmen kann:
Auch hier habe ich die Platte wieder verschraubt, damit sie mir nicht weg fliegt. Den Feinschliff besorgte dann noch der Bockschleifer:
Das sieht schon mal gut aus:
Zwischen blauem „Hängeohr“ und Schleppzunge habe ich jetzt eine schmale Unterlegscheibe mit reichlich Fett gepackt, um hier die Reibung zwischen beiden Bauteilen möglichst gering zu halten. Auch am Test-Stahlträger montiert, ergab das einen schlanken Fuß:
Jetzt noch Lack drauf und schon geht es an der größten Baustelle, dem Kettenzug weiter….
Ich will im Genesungswerk gerne einen Kran haben. Und um da niemals in irgendwelche Nöte zu kommen, soll der 2t heben können. Als Montagepunkt bietet sich der auf den Beton-Aussteifungssäulen aufliegende IPN260-Stahlträger an. Laufkatze, elektrischer Kettenzug, alles keine Herausforderungen, gibt es von der Stange. Aufgrund des Pultdaches, ist der Stahlträger ja aber eine schräge Ebene:
Damit sich der Kran nun seitwärts bewegen lässt, brauche ich einen Antrieb, der ihn die Schräge hoch zieht (runter bringt ihn zuverlässig die Schwerkraft). Da bietet sich eine oben montierte Seilwinde an. Aber wie stark muss die sein, um eine Laufkatze auf kugelgelagerten Stahlrollen mit 2,2t dran, eine 11° schiefe Stahlfläche hoch zu ziehen? Da kann man raten oder ein schönes Formelbuch aus der Physik-Oberstufe wälzen (Stichworte: „Hangabtriebskraft“ & „Reibungskoeffizient“). Oder man fragt Chat-GPT:
Berechnung der Windenzugkraft
Um zu berechnen, welche Kraft die Winde aufbringen muss, um ein Gewicht von 2200 kg auf einer um 11° geneigten Stahlbahn hochzuziehen, müssen wir die Gewichtskomponenten und den Rollwiderstand berücksichtigen:
1. Gewichtskraft des Objekts
Das Gewicht beträgt 2200 kg.
Daraus ergibt sich die Gewichtskraft: Fg = m × g = 2200 × 9,81 N ≈ 21582 N
2. Hangabtriebskraft
Die Hangabtriebskraft ist die Komponente des Gewichts entlang der geneigten Ebene:
FHang = Fg × sin(α)
Für α = 11°:
FHang ≈ 21582 × sin(11°) ≈ 4119 N
3. Rollwiderstandskraft
Der Rollwiderstand hängt von der Normalkraft FNorm = Fg × cos(α) und dem Rollreibungskoeffizienten μr ab.
Für Stahlrollen auf einer Stahlbahn nehmen wir μr = 0,002 an:
FRoll = μr × FNorm = μr × Fg × cos(α)
FRoll ≈ 0,002 × 21582 × cos(11°) ≈ 42,5 N
4. Gesamtkraft
Die gesamte Kraft, die die Winde aufbringen muss, ist die Summe aus FHang und FRoll:
FGesamt ≈ 4119 + 42,5 ≈ 4161,5 N
5. Umrechnung in Kilogramm
Um die Kraft in eine äquivalente Masse umzurechnen, teilen wir durch g:
mäquivalent ≈ FGesamt / g ≈ 4161,5 / 9,81 ≈ 424 kg
Ergebnis: Die Winde muss eine Zugkraft von ca. 4162 N (oder etwa 424 kg) aufbringen können, um das Gewicht die geneigte Stahlbahn hinaufzuziehen.
Natürlich zeigen sich auch dabei wieder die, uns kritischen Geistern schon hinlänglich bekannten, Schwächen dieser KI-Bots. Stellt man nämlich Chat-GPT mehrmals dieselbe Frage, mit den selben technischen Angaben, kommt immer ein (minimal) anderes Ergebnis heraus. Die Ergebnisse liegen alle wenige Newton auseinander, aber trotzdem: Das dürfte bei einer mathematischen Aufgabenstellung nicht passieren! Selbst die Rundungsdifferenzen müssten bei Wiederholungen immer identisch sein. Also Obacht bei der Nachahmung! Glücklicherweise hat mein Bruder das mit diesen Zahlen studiert, so dass er mir (unabhängig) das nochmals gegengerechnet hat und ebenfalls auf ~450 Kg kam. Für den nötigen Sicherheitsfaktor habe ich dann eine funkgesteuerte Seilwinde geordert, die 1t heben kann:
Die chinesische Stilblüte auf dem Sicherheitsaufkleber gibt den Titel dieser Artikelserie:
Free Willy! Montiert wird die Winde an den Löchern im Stahlbeton, die die Schalung der Säule hinterlassen hat (historisches Bild):
Das sind dann 2 x M20-Gewindestangen, die auf der Außenseite der 24 cm-Stahlbetonsäule mit großen Bauscheiben und selbstsichernden Muttern gehalten werden. Natürlich passen diese beiden Aufnahmen in keinster Weise zu den vier serienmäßigen Verschraubungspunkten im Gehäuse der Winde. Da musste ich dementsprechend eine Adapterplatte konstruieren. Also erstmal die Aufnahmen der Winde auf eine Schablone übertragen und ein paar wichtige Punkte eingetragen:
Später soll nämlich nicht die Winde, sondern die Spule mit dem Stahlseil mittig unter dem Stahlträger sein. Nur so ist ein gleichmäßiger Zug und eine gleichmäßige Aufwicklung des Stahlseils gewährleistet. Danach erstellte ich eine Schablone für die Wanddurchführungen und die korrespondierende Position des Stahlträgers:
Beide Schablonen wurden daraufhin miteinander verheiratet und die Löcher auf eine 6mm-Stahlplatte übertragen:
Und wieder zauberte die Magnetbohrmaschine ganz entzückende Löcher in den Stahl:
Anschließend gab es eine erste Testmontage:
Dadurch, dass eine der M20-Gewindestangen hinter der Winde liegt, muss ich die Winde leider mit Distanz zur Adapterplatte montieren:
Durch die großen Bauscheiben ist die Auflagefläche aber größer als bei der originalen Montage mittels Bügel. Da die Bolzen, mit denen die Winde an der Adapterplatte verschraubt ist, naturgemäß über diese hinausstehen, habe ich die Löcher auf der Wand markiert und mit einem Steinbohrer entsprechende Vertiefungen in die Wand gemacht:
Anschließend gab es noch eine satte Lackierung mit Hammerschlag-Lack (Rest von der Schraubstock-Restaurierung) und ich habe die serienmäßigen 4.8er-Bolzen der Winde gegen 8.8er-Bolzen getauscht. Fertig zur Montage:
Nun konnte es bei der Laufkatze mit den Umbauten weitergehen…
Vor einiger Zeit lief mir ein Einkaufswagen für Rollstuhlfahrer über den Weg:
Nein! Ich hab ihn nicht geklaut! Ehrlich! Nicht mal für nen Euro! Was ich damit will? Na einen Werkstattbutler draus bauen! Sowas gibts normalerweise für teures Geld z.B. von Müller Werkzeug:
Durch die breiten Füße und die große freie Öffnung unter dem Korb kann man mit dem Einkaufswagen ideal um das Vorderrad herum über dem Kotflügel stehen, wenn man im Motorraum arbeitet. Allerdings sind ein paar kleine Modifikationen nötig. Wie ihr schon am Eingangsbild seht, reicht der Korb des Einkaufswagens kaum über die vergleichsweise flache Front des Rialtos. Ist auch logisch: Normalerweise muss den ja auch jemand auf Sitzhöhe befüllen können. Um also bequem über den Kotflügel von höheren Fahrzeugen zu kommen, mussten die vertikalen Standrohre verlängert werden. Hat da jemand „Bandsäge“ gesagt?
Die Standrohre haben 35mm Außendurchmesser. Ich fand Rohr mit 36mm Innendurchmesser:
Jeweils zwei Bolzen verbinden jetzt Ober- und Unterteil mit den 50 cm-Rohrstücken. Das reicht loker um selbst beim Gerontengolf gut über die Kotflügelkante zu kommen. Nächste Baustelle waren die Rollen. Die original Einkaufswagen-Rollen bewegen sich zwar schön leicht, sind aber leider zu hoch. So stießen die vorderen Aufnahmen der Rollen gegen den Schweller. Erst bohrte ich die Achsbolzen aus und testete 75mm-Rollen in den original Radträgern:
Das reichte aber leider nicht. Ich musste unter 15 cm kommen. Also 50mm-Rollen. Diese kleinen Dinger bleiben aber immer gerne an den Fugen der Pflastersteine hängen. Lässt sich bescheiden schieben. Glücklicherweise stolperte ich über kompakte 50mm-Doppelrollen. Das bringt ordentlich und die verhaken sich nicht an den Kanten:
Da sich die Rollen im Lagertopf immer bescheiden mit Sechskant-Bolzen verschrauben lassen, rüstete ich auf Inbus um:
Für vorne gestaltete sich das etwas schwieriger, da die angeschweißte Aufnahme mit M12-Gewinde war, das Rückenloch der Rolle aber nur M10. Das „Rückenloch“ (Fachbegriff) ließ sich aber ganz vorsichtig auf 12mm aufbohren. Damit mir dabei keine Späne in die Lager bröseln, habe ich sie dick mit Fett bestrichen:
So bleiben die Späne am Fett haften und können später einfach abgewischt werden. Abschließend kam noch ein bisschen Rohrisolierung um strategisch wichtige Stellen (WIP) und fertig ist der Werkstattbutler:
Im ersten Teil hatte ich ja vom Bau meines neuen Werkstattwagen/-Unterschranks berichtet. Wir verließen das Schlachtfeld mit den fertig montierten Korpussen, welche auf ihre falschen Fronten warteten:
Der ursprüngliche Plan sah ja vor, den Unterschrank zu einem kleinen Werkstattwagen umzufunktionieren. Hierzu mussten die Rollen aber so klein sein, dass er später noch mit montierter Arbeitsplatte unter die Werkbank passen würde. Entsprechend klein mussten die Hasen werden:
Schon bei einem ersten Testlauf mit provisorisch gefüllten Schubladen zeigte sich, dass die Rollen dauernd in den Fugen der Pflastersteine hängen bleiben. Das Ding schob sich wie ein bockiges Kind. Danke, hab ich schon. Kack Plan.
Also umgehend die Rollen wieder demontiert und doch einen normalen Unterschrank draus gebaut. Damit dieser unter die bestehende Werkbank passt, musste der angrenzende Schubladenschrank ein wenig zur Seite rücken, was jedoch die Befestigungsmutter des Schraubstocks doof fand. Ich habe dann mit der Säge vermittelnd eingegriffen:
Das sieht doch schon mal zweckdienlich aus:
Fehlen noch die Fronten. Hier habe ich mich für die ehemalige Tür des Unterschranks entschieden. Das Muster passte zur obersten Schublade, die Breite stimmte und sie war ohne Anschlussverwendung vorhanden. Ich habe zwischen den einzelnen Fronten einen Zentimeter Luft gelassen und jeweils bündig mit dem Schubladenboden abgeschlossen. Ist okay, aber keine Augenweide. Beim nächsten Mal würde ich nur 0,5 cm Luft lassen und die Blende auch an der Unterseite überstehen lassen. Vereinfacht die gleichmäßige Ausrichtung deutlich.
Für die Griffe habe ich mich an der obersten Original-Schublade orientiert und eine Bohrschablone gebastelt, während das kleine Schräubchen genüsslich meine scharfen Salzlakritz wegmümmelte:
Für die Montage der Blenden habe ich einen Trick von Operation Eigenheim getestet und Heißkleber verwendet. Fazit: Ja, kann funktionierten, allerdings nicht auf der glatten Seite einer Siebdruckplatte. Also ganz klassisch mittels Klemmzwinge:
Auch hierbei half es, dass ich die alte Tür recycelt habe. Die passte von der Breite her genau, so dass es ausreichte sowohl auf dem Korpus, als auch auf der Blende die Mitte zu markieren und das ganze an der Unterseite bündig auszurichten.
Ein wenig problematisch war das Recycling der alten Griffe des Vorgängerschrankes. Die brauchten M4 Schrauben, welche im lokalen Sonderpreis-Baumarkt nicht über 25mm Länge verdealt werden. Das ist aber zu kurz für Korpus und Blende:
Zur Lösung nimmt man nun entweder eine M4 Gewindestange samt Hutmuttern (und hat innen immer die Hutmuttern überstehen) oder man nimmt Zylinderschrauben und versenkt sie:
Dazu bohrt man von vorne ein Pilotloch durch den Korpus, das man dann von innen mit einem Bohrer im Durchmesser des Schraubenkopfes vergrößert. So verschwinden alle Schrauben unsichtbar und man erhält eine glatte Innenwand:
Fertig montiert ergibt sich folgender Anblick:
Wie gesagt: keine Augenweide, aber für eine Werkstatt wirklich ok. Zumal die Kosten dank Recycling mit 31,67€ wirklich läppisch waren. Der Schubladenschrank daneben hat damals als B-Ware 150€ gekostet. Ist also durchaus zur Nachahmung empfohlen.
Für die kostengünstige Inneneinrichtung der flachen Schubladen kann ich diese kleinen, modularen Besteck-Kästen empfehlen:
Wie schon beim Einzug ins neue Heim angekündigt, hat die Beste von Allen mir eine kleine Halle für den Fuhrpark versprochen.
Da der Zeitplan zur Errichtung so ganz grob steht, habe ich schon mal mit den Gedankenspielen angefangen.
Als Brainstorming-Werkzeug der Wahl habe ich „SweetHome3D“ verwendet.
Open-Source, Multi-Plattform, einfach in der Anwendung.
Ideal, um sich erstmal einen groben Überblick zu verschaffen, was man möchte und was platzmäßig drin ist.
In Version 1.0 stehe ich bei 130 m² verteilt auf zwei Räume:
Den Rialto, den Bug, Lola, die Gorilla und meine Mofa habe ich Maßstabsgetreu untergebracht. Als Platzhalter gab’s dann noch für ein XL-Auto eine Mercedes R-Klasse und fürs Mittelmaß einen Seat Leon. Natürlich kommen da auch mehr als das eine Fenster rein.
Glücklicherweise frisst SweetHome3D alle möglichen Dateiformate für neue 3D-Modelle. Die interne Auswahl an Hebebühnen ist nämlich erstaunlich bescheiden. Hier fand ich einige kostenfreie und sehr schicke 3D-Modelle:
Sollte jemand von euch ähnliches planen, so kann ich SweetHome3D nur empfehlen.
Ich werde nun erstmal Ideen sammeln. Hinweise werden gerne entgegen genommen.
