Archiv der Kategorie: Genesungswerk

It’s getting hot in here

18. Dezember 2024 Adrian 4 Kommentare

Der ursprüngliche Plan für das Genesungswerk sah vor, dort einen Holzofen zu installieren. Mittlerweile hat sich herausgestellt, dass das neben den nicht unerheblichen Kosten auch bautechnisch sehr aufwändig wäre. Also testen wir mal eine Schmalspuralternative:

Diese China-Dieselstandheizungen benutzen alle möglichen Leute um ihre Werkstätten zu beheizen (sucht mal wahllos bei YouTube). Die China-Dieselheizer sind wohl (nach auslaufen der Patente) Nachbauten der Webasto Airtop 2000. Damit sollte sich zumindest der 38m²(80m³)-Werkraum auch bei Minusgraden auf eine erträgliche Arbeitstemperatur bringen lassen. Was ich mit dem großen Werkstattbereich mache, weiß ich noch nicht, aber notfalls bleibe ich einfach auf dem warmen Sofa, wenn es mir in der Halle zu kalt ist. Ist ja zum Glück nur Hobby.
Um aber mal zu testen, wie so ein Chinakracher funktioniert, will ich ihn diesen Winter erstmal nutzen, um die Garage zu heizen. Da warten auch 3-4 Schrauberprojekte.
Der Zusammenbau und Betrieb dieser Hasen wird wo anders in ausreichend epischen Breiten besungen. Daher will ich hier nur auf Dinge eingehen, die (bei mir) vom Standart abweichen.
Nimmt man das Gehäuse ab, wird deutlich, dass dies einfach nur eine Kfz-Standheizung mit einem Tank huckepack ist:

Alles sehr simpel aufgebaut.
Damit einher kommt der Nachteil, dass alle Zu- und Ableitungen sehr eng nebeneinander am Boden sind:

Frischluft- und Abgasstutzen haben übrigens nahezu identische Durchmesser. Damit ihr da nix verwechselt sind Pfeile aufgedruckt:

Allen obigen Berichten gemein ist, dass die Abgasleitung immer so schepp nach unten zur Seite raus geführt wird:

Um auch hier ein wenig zu testen, habe ich den geraden Anschlussstutzen des Flexrohres gekürzt, das Ganze in den mitgelieferten Hitzeschutzschlauch gesteckt und gerade nach hinten durch die eigentlich für die Ansaugung vorgesehene Öffnung im Gehäuse nach draußen geführt:

Mal sehen, wie lange die Dieselleitung das mit macht. Ich habe da ein Auge drauf.
Danach habe ich die Heizung weiter zerlegt:

Ist alles nur gesteckt. Sowohl der Verlauf der Kabel, als auch der Schläuche lässt sich deutlich optimieren.
Auch die Brennkammer selbst habe ich kurz betrachtet, um den festen Sitz der Glühkerze zu prüfen:

Danach bin ich einer weiteren Empfehlung gefolgt und habe einen kleinen Spritfilter installiert:

Bei der Gelegenheit habe ich auch mit einem Klebeband an einem Schraubendreher die im Lieferumfang enthaltenen Krümel aus dem Tank gefischt:

Danach alles wieder zusammengebaut und einen Testlauf ohne Gehäuse gestartet, um zu sehen, ob alles dicht ist:

Vor dem ersten Start soll man die Pumpe und Leitungen entlüften. Die nötigen Tastenkombinationen unterscheiden sich von Display zu Display:

Die Anleitung (ein chinesischer Übersetzungsklassiker) zeigt zwar das richtige Display, aber die falsche Tastenkombination (Unter „3.“). Ich habe dann einfach die Kombinationen, die unter den anderen Displays (die Anleitung ist eine für alle) gelistet waren, durchprobiert. Es war dann „beide Pfeiltasten gleichzeitig lange gedrückt halten“. Das sollte man auch bei abgenommenem Gehäuse machen, damit man sieht, wenn der Diesel die Brennkammer erreicht.
Der Testlauf verlief gut, bis auf dass ich mir die Kunststoffschwelle der Tür ankokelte.
Die Heizung musste also höher. Das passte gut zu meiner Prämisse, alles auf Rollen zu schrauben, was nicht von alleine auf Bäume findet:

Der Luftfilter wird mittels Kabelbinder und Klebepad seitlich am Gehäuse gehalten.
Damit mir der Auspuff nicht das Brett ankokelt, bekam es noch einen Hitzeschild aus Alu-Riffelblech:

Soweit, so auch bei anderen Menschen zu finden.
Was jedoch in meinen Augen zu wenig behandelt wird, ist die Abgasführung nach draußen.
Die wämsen alle einfach immer leidenschaftlich ein Loch in ihre Wände und stecken da den Auspuff durch oder flexen Löcher in ihre Garagentore.
Was ist aber, wenn man das nicht kann (Mietobjekt) oder nicht will (gedämmte Fassade, temporäre Lösung)?
Dann ist meine „mobile Tür“ vielleicht eine gangbare, kostengünstige Lösung:

Ich habe vier Hartschaumplatten mit Stufenfalz so zugeschnitten, dass sie mit ein wenig seitlichem Spiel auf dem Außenrahmen der Tür aufliegen (Achtung, die niedrige Falz muss nach draußen zeigen) . Innen habe ich ein Brett so zugeschnitten, dass es auf der Innenseite des Rahmens bzw. der Schwelle aufliegt.
Über Gewindestangen mit Flügelschrauben und großen Unterlegscheiben (damit sich der PU-Schaum nicht eindrückt) werden dann Platten und Brett gegeneinander verspannt:

Unten gibt es dann noch ein kleines Mäuseloch für den Auspuff:

So sieht das Ganze von außen aus:

Die wenigen Zentimeter Abstand zwischen PU-Schaum und Auspuffrohr reichen, damit dieser kaum mehr als handwarm wird.
Für den Aufbau brauche ich ca. 3 Minuten; hält die Wärme schön im Raum und die Abgase draußen:

Natürlich ist der obligate CO-Messer schon geordert.
Aktuell betreibe ich die Standheizung mit der alten Batterie aus dem Gerontengolf, die permanent an einem Erhaltungsladegerät hängt. Sollte das irgendwann nicht mehr als Stromquelle genügen, habe ich schon ein altes PC-Netzteil liegen, dass ich dann umbaue. Solltet ihr noch weitere detaillierte Informationen zu diesen Geräten suchen, so kann ich diese Seite sehr empfehlen! Ansonsten gucke ich gerade nach einer Quelle für Heizöl-Kleinmengen. Damit laufen die Hasen natürlich auch problemlos.

Genesungswerk

Von Regen und Traufe

4. November 2024 Adrian Kommentar hinterlassen

Die Sandwichplatten waren nun montiert und der erste Regen plätscherte fröhlich von der Traufkante auf den Rasen.
Aber das konnte ja kein Dauerzustand sei. Ein Regenrinne musste her.
Und schon sind wir bei einer der weiteren Schwierigkeiten bei der Verwendung von Sandwichplatten:
Es gibt kaum gute Möglichkeiten Rinnenhaken an den Sandwichpanelen zu montieren. Insbesondere bei breiten Dachüberständen hat man aber auch keine Möglichkeit, die Rinnenhaken klassisch an der untersten Pfette zu montieren. Bauvorschriften oder Herstellerempfehlungen findet man hierzu keine. Man steht wortwörtlich allein im Regen an der Traufe.
Häufig lösen die Profis das Problem indem sie entweder die Rinneneisen durch die obere Blechhaut verschrauben (und damit (noch mehr) Löcher in die Wasserhaut machen). Oder sie verschrauben die Rinneneisen mit Blechschrauben in der Unterschale. Dann wirkt die Last aber immer auf die Klebeverbindung zwischen PU-Kern und Blech.
Oder man wird ganz Hardcore und verschraubt die Rinneisen durch Traufblech und Sandwichplatte mittels Gewindestangen:

Gibt nicht nur wieder zusätzliche Löcher, sondern man muss auch genau zielen um punktgenau auf der anderen Seite heraus zu kommen.
Alles nicht geil.
Von Zambelli gibt es daher neuerdings spezielle Kappen, die in den Hochsicken verschraubt werden:

Allerdings lässt sich dann das Rinneneinlaufblech („Prallblech“) nicht mehr (bündig) montieren. Außerdem funktioniert diese Variante nicht bei meinen speziell geformten Hochsicken (Roma RD). Was also machen?
Wie immer: Möglichst vielen Menschen von dem Problem erzählen!
„Nur dem sprechenden Menschen kann geholfen werden.“ wie der beste Nachbar aller Zeiten zu sagen pflegt.
Unabhängig voneinander kamen dann zwei Menschen mit dem Vorschlag um die Ecke, Dämmstoffdübel zu verwenden:

und diese durch die Unterschale im PU-Kern der Sandwichplatten zu verschrauben.
Laut Datenblatt hält ein Dübel 6 kg….drei Dübel pro Rinneisen und ein Rinneisen alle 50 cm. Das sollte mehr als ausreichend sein.
Eine brilliante Idee, für die ich mich nochmals bedanken möchte!
Es folgte ein Belastungstest in einem Abfallstück:

Wichtig sind eine passende Schraubenlänge und ein angepasstes Drehmoment. Stimmt eines von beidem nicht, zerreißt der Dübel den PU-Schaum:

Als diese Parameter geklärt waren, bestimmte ich noch mittels Schmiege und Winkelmesser den Biegeradius der Rinneisen:

Von einer Fachkraft konnte ich mir für einen Sechserträger Mixery eine Rinneisenbiegezange ausborgen:

Zur Montage verpflichtete ich Vaddern und Tobi:

Tobias lieferte auch direkt den nächsten Geistesblitz:
Um die Dübel einschrauben zu können, muss man ein Loch in die Unterschale bohren. Natürlich wollte ich das Loch möglichst nur im Kerndurchmesser des Dübels (12mm) und nicht im Durchmesser seiner Gewindegänge (ca. 18mm) haben. Je kleiner das Loch ist, desto mehr stützt das Blech den PU-Kern gegen Zug nach unten. Aufgrund der Schneckenform des Gewindes ließ sich der Dübel durch das kleine Loch aber nicht gerade einschrauben. Tobias schlug vor, mit der Blechschere einen kleinen Schnitt am Rand des Bohrloches zu machen, damit es sich dort aufstellt, wie bei einer Blechmutter (Beispiel). Das funktionierte ganz vorzüglich:

Ist das gesamte Gewinde im PU-Kern, kann man mit einem schmalen Durchschlag durch die Löcher im Dübelkragen die kleine Blechlasche wieder bündig umlegen:

So lässt sich der Dübel bündig zur Belchhaut einschrauben.
Ungewohnt ist, dass man nun die Rinneisen von unten sieht:

Aber den Preis zahle ich gerne, wenn ich mir dadurch die anderen Nachteile erspare.
Als die Rinneisen montiert waren, habe ich die Stirnseite der Sandwichplatten noch mit Acrylfassadenfarbe gestrichen:

Das ist zwar nicht nötig, da der PU-Kern kein Wasser zieht, aber so sind auch die letzten Poren verschlossen und etwaige Insekten können nicht an ihm knabbern.
Einige Zeit später montierte ich mit Mathias die eigentliche Rinne und das Prallblech:

Sieht schon fast wie ein fertiges Dach aus.

Genesungswerk

pfettes Sandwich VIII

1. November 2024 Adrian 2 Kommentare

Dem Schaum der reparierten Sandwichplatte gab ich das Fritten & Friends-Wochenende zum durch härten.
Anschließend mopste ich mir ein Küchenmesser und kletterte wieder aufs Dach. Zeit für die Modellage:

Auch vor Kopf sieht man schön, wo der PU-Kleber und wo der Bauschaum sitzen:

Wie ihr seht, habe ich nicht alle Knicke aus dem Blech heraus bekommen. Der Großteil sollte aber später verdeckt werden. Die größeren Hohlräume habe ich dann nochmal mit Bauschaum gefüllt. Natürlich wird das niemals so feinporig und stabil, wie der originale PU-Kern.
Die Lackschäden besserte ich noch mit den entsprechenden Lacken (RAL 7016 und RAL 9002) aus. Von unten sieht es deutlich besser aus als befürchtet:

Um den Schaum, bis die Blechverkleidung an das Dach kommt, noch etwas besser vor Feuchtigkeit und UV-Strahlung zu schützen, habe ich die Ecke noch mit extra starkem Klebeband für Dampfsperren abgeklebt:

Wenn jetzt noch Ortgang- und Firstblech drum kommen, fällt der Schaden kaum noch auf. Scheint so, als wäre ich glimpflich davon gekommen.
Nebenbei habe ich noch die die Überlappungen der Platten verschraubt:

Da das Dach später einsehbar sein wird, habe ich für die Schrauben eine Schnur gespannt. So ergibt sich später eine gleichmäßige Linie aus Schraubenköpfen. Schmeichelt dem Auge.
Nachdem auch diese knapp 200 Schrauben verarbeitet waren, habe ich die Folie von den Sandwichplatten abgezogen:

Auch das ging wieder erstaunlich leicht.
Aber auch hier gibt es Fehler aus denen jemand anderes lernen kann: Ich hatte die Folien extra länger auf den Platten gelassen, damit wir ohne Gefahr von Kratzern auf dem Dach herum laufen können und etwaige Bohrspäne einfach mit der Folie abgezogen werden, sofern der Regen sie nicht schon vorher herunter wäscht. Das hat auch funktioniert. Allerdings sammelten sich auch einige Metallspäne in den ausgefransten Löchern der Folie rings um die Schraubenköpfe und fingen dort munter das Rosten an.
Die Rostflecken samt angeklebter Metallsplitter von allen ca. 400 Bohrlöchern zu entfernen war eine Sisyphusarbeit.
Aktuell lege ich einfach eine saubere OSB-Platte an den Fuß der Leiter und wechsel dort die Schuhe, eh ich das Dach betrete.
Kann man natürlich nur schwerlich einem Dachdecker vermitteln, dass er das Dach bitte nur mit Hausschuhen betritt, aber als Einzelkämpfer kein Problem.

Genesungswerk

pfettes Sandwich VII

28. Oktober 2024 Adrian 2 Kommentare

Wir verließen die Szenerie mit am Boden zerstörten Protagonisten (Platte und Autor):

Zum Hintergrund: Also wir kurz nur zu dritt waren, rutschte die Platte uns an der Dachkante aus den Händen und schlug genau mit der Ecke auf die Erde neben dem Genesungswerk.
Da das Unglück nicht unmittelbar zu beheben war, räumten wir die Platte erstmal an die Seite und machten mit dreifachen Sicherheitsvorkehrungen weiter.
So hatte ich auch genügend Zeit zu überlegen, wie sich der Schaden wieder beheben lässt.
„Neu kaufen“ war nach dem Drama der ersten Lieferung raus. Ganz zu schweigen vom Preis einer Einzellieferung.
Blieb also nur „flicken“.
Noch in der Nacht puhlte ich im Scheinwerferlicht die bröseligen Reste der PU-Füllung aus der Platte und bog das aufgepilzte Blech grob zurück:

Mittels Schraubzwingen, Holzklötzen und Zangen brachte ich das Blech halbwegs wieder in Form:

Mit Baukleber auf PU-Basis klebte ich das Blech dort wieder an den PU-Kern, wo es „lediglich“ durch das Aufpilzen des Bleches beim Aufprall abgerissen war:

Wie ihr seht, habe ich mittels Kanthölzern und Schraubzwingen das Blech so ausgesteift, dass der PU-Kleber es nicht auseinander drücken konnte.
Das Loch füllte ich mit Bauschaum:

Da ich die Kanten später eh modellieren musste, nahm ich reichlich:

Während der Schaum aushärtete, deckten wir weiter das Dach:

Der Plan war, die erste Platte später gegen das Sturzopfer auszutauschen. So liegt die beschädigte (und im Zweifel weniger tragfähige) Ecke später am äußersten Zipfel der Halle, welcher voraussichtlich niemals betreten wird. Die Knitterspuren werden dann wenigstens teilweise durch das First- und Ortgangblech abgedeckt.
Nach ca. einer Stunde sah der Schaum so aus:

Nach knapp vier Stunden haben wir die Platte dann anstelle der Ersten montiert:

Das war der Zeitpunkt an dem ich, nach zwei Tagen Akkord unter sängender Sonne, das Genesungswerk zum ersten Mal mit geschlossenem Dach sah:

So schön!

Bis zum Sonnenuntergang verschraubte ich dann noch die Platten und genoss ein Radler an meinem neuen Lieblingsplatz:

Den Start am nächsten Morgen zur Fritten & Friends ermöglichten mir jedoch nur Schmerztabletten und Fritz-Kola…

Genesungswerk

pfettes Sandwich VI

25. Oktober 2024 Adrian Kommentar hinterlassen

Nachdem nun auch die passenden Schrauben angekommen waren, konnte es wirklich mit dem Dachdecken los gehen.
Die erste Platte richteten wir an einer an der Traufe gespannten Schnur aus und schraubten sie fest:

Auf meiner zum Rollbrett umgebauten Europalette fuhren wir die folgenden Platten vom Vorgarten zum Fuße der ägyptischen Rampe. Dort knibbelten wir dann die Folie von der Unterseite und von dem Bereich ab, der von der nächsten Platte aus überlappte:

Die Folie löste sich trotz der längeren Lagerdauer absolut problemlos. Lediglich die statische Aufladung beim abziehen sorgte für so manchen Kribbeleffekt.
Anschließerten lagerten wir die Platte auf einen der Rollwagen für das Dach um und rollten sie die Rampe hoch:

Am Ende der Rampe fuhren wir den Trolly einfach weiter auf der ersten Platte hoch, bis er mit seiner Fracht am oberen Ende des Daches ankam.
Von dort trugen wir die Platten zu viert diagonal über das Dach, bis zu ihrem Bestimmungsort.
Über die mit Malerfließ geschützte Kante der vorherigen Platte ließen wir dann jede neue Platte auf die Pfetten gleiten und richteten sie unten an der Schnur aus.
Anschließend kamen zwei Schrauben zur Fixierung rein:

Was hier wirklich einfach klingt war ein echter Knochenjob! Die 150 kg der äußerst unhandlichen Platten brachten uns mehrfach an unser Limit. Weniger als vier Personen durften es zu keinem Zeitpunkt sein und schon die mussten sehr gut im Futter stehen um die Dinger zu bewältigen. Es war die schwerste Arbeit am ganzen Bau und ich würde es nicht nochmal so machen.
Sind es nämlich weniger Helfende als Ecken, passiert sowas:

Ich hätte heulen können! All die Arbeit und der Stress und dann passiert auf dem letzten Meter sowas!