Damit Vaddern, sollte es irgend wann mal Winter werden, keinen kalten Hintern bekommt, haben wir mal wieder eine Sitzheizung eingebaut.
Ausgangsmaterial war wieder eine billige cabrón Carbon-Heizung mit zwei Matten, welche unter den Sitzbezug kommen. Ein zweistufiges Modell hat sich als völlig ausreichend erwiesen. Mit ca. 15 Euro ist man dabei.
Da der Jagdwagen mit Seitenairbags ausgerüstet ist, musste vor dem Ausbau des Fahrersitzes die Batterie abgeklemmt werden. Danach ein paar Minuten warten, Licht einschalten um eventuellen Reststrom zu verknuspern und dann munter raus schrauben. Die Mittelkonsole kann bei der Gelegenheit gleich mit raus:
Das erleichtert den Sitzausbau und später muss man da eh ran für die Verkabelung.
Der Blick unter den Fahrersitz offenbarte erfreuliches:
Die faulen pragmatischen Amerikaner (Der Mazda Tribute wurde auf dem selben US-Band montiert wie der identische Ford Maverick/Mercury Mariner) haben zur befestigung des Sitzbezuges einfach meinen Grundschulturnbeutel kopiert und einen Kordelzug verbaut. Total knorkes System und viel einfacher zu (de-)montieren als die klassischen Clips-Systeme.
Um den Sitzbezug ab zu bekommen, müssen die Seitenblenden ab. Die Demontage der Lehnenverstellung ist dabei besonders kniffelig. Solltet ihr kein Foto von der Lage der Feder machen, sie kommt so ans Gestell:
Der Griff selbst wird durch eine Schraube auf der Verdeckten Seite gehalten.
Nimmt man nun den Bezug ab, erwartet einen die nächste freudige Überraschung:
Statt der widerspenstigen Metallklammern verwendet der gemeine Ford-Arbeiter Klett-Streifen. Very nice!
Muss man also später nix mit Kabelbindern fixen.
Die Matte für die Sitzfläche war entsprechend schnell platziert:
Der Vorteil an den Carbon-Matten ist ja, dass man sie (fast) nach Belieben zuschneiden kann. So haben wir einfach ein Loch in die Mittel geschnippelt, damit dort später der Klettverschluss wieder den Bezug fixieren kann.
Bei der Lehne geht man ähnlich vor. Hier ist es noch nicht mal erforderlich den Bezug ab zu nehmen:
Die Matte wird einfach zwischen Lehne und Polster geschoben und hält mit den Klebestreifen auf der Rückseite und dem Ausschnitt für den Klettverschluss in Schulterhöhe.
Von der Verkabelung habe ich kein Foto gemacht, da Vaddern das in Eigenregie durchgeführt hat.
Er hat den Strom einfach am Zigarettenanzünder abgegriffen und die Kabel in der üppigen Mittelkonsole verlegt. Auf Höhe des Anzünders findet sich auch ein separater Massepunkt, den man nutzen kann.
Der 2-stufige Schalter sitzt nun zwischen den vorderen beiden Becherhaltern (die Kiste hat mehr Becherhalter als Sitzplätze) vor dem Schaltknüppel.
Der Einbau hat, dank der Übung die wir mittlerweile haben, keine zwei Stunden gedauert.
Die Hitzeentwicklung ist übrigens gewohnt immens. Nach 500 Metern wird der Hintern warm, nach ca. 3 km muss man auf Stufe 1 runter schalten, damit sich keine Schweißperlen bilden.
Vaddern ist sehr zufrieden.
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Kupferwurm XV – Neues Gedärm
Abseits der ganzen Nebenkriegsschauplätze habe ich mich natürlich auch um den neuen Kabelbaum gekümmert.
Diese ganzen Kabel mussten in den Bug:
Ich hatte die benötigten Kabellängen geschätzt und dann nochmal 1/3 Sicherheitszuschlag drauf gerechnet. Nicht dass ich nachher feststelle, dass 10 cm fehlen.
Das ergab dann 287 Meter Kupferkabel in den unterschiedlichsten Farben.
Diese Vorgehensweise hat sich bisher als effektiv erwiesen. Zwar gibt es nachher reichlich Verschnitt, aber der wandert in den Fundus. Kann man nochmal nen Duo draus stricken, oder so.
Als Stärke habe ich primär 0,75 mm² für Schaltleitungen und 1,5 mm² für Verbraucherleitungen gewählt.
Für Nachahmer empfiehlt es sich, direkt 2-3 Kabelfarben mittlerer Stärke mehr zu ordern. Es fällt einem bei der Arbeit garantiert eine Leitung auf, die man bei der Planung vergessen hat. Mir ging es so beim Scheibenwischer (extra Story folgt).
Da ist man froh, wenn man nicht wegen 5 Euro seine Arbeit unterbrechen muss, bis das neue Kabel da ist.
Um zu testen, ob mein Plan überhaupt durchführbar und genug Platz für den dicken Kabelbaum ist, habe ich erstmal alle Kabel zusammen gesucht, die später in die Zentralelektrik münden:
Die zusammengerödelte Stelle entspricht der Durchführung zur ZE. Mit knapp 2 cm Durchmesser noch im vertretbaren Rahmen.
„FLRY“ sei Dank.
Dies sind spezielle Fahrzeugleitung mit PVC-Isolierung und reduzierter Isolierwandstärke. So wird der Kabelstrang bei gleicher Adernzahl wesentlich dünner als bei standard-FLY-Leitungen . Hier mal die Vergleichswerte für Kabel mit 1,5mm²:
FLRY: Ø 2,2 mm
FLY: Ø 2,8 mm
Das summiert sich bei einem kompletten Kabelbaum! Da ich den Strang später noch mit Spiralschlauch umwickele stört mich auch die geringere Belastbarkeit der Ummantelung nicht.
Der Plan sah vor, die Kabel von der ZE aus durch den Bug zu führen, provisorisch an ihren späteren Fixpunkten zu befestigen und dann an den Verbrauchern mit Sicherheit abzulängen.
Hierzu ist es notwendig, die Fixpunkte immer wieder öffnen und schließen zu können, um da ein neues Kabel durch zu fädeln. Die alten Rohrschellen waren schon alleine aufgrund ihrer Größe raus.
Als gute Lösung erwiesen sich Dübel mit Gartendraht:
Einfach den Draht durch die Befestigungslöcher in der Karosserie führen und der Dübel fixiert das Kabelbündel.
Auch sonst war Gartendraht sehr hilfreich, so dass es ziemlich straight forward voran ging:
Die von mir ausgearbeiteten Stromlaufpläne erwiesen sich als große Hilfe.
Nach wenigen Tagen war die ZE nahezu vollständig bestückt und die Kabel schlängelten sich als dicker Strang durch den Kofferraum:
Das für die ZE verwendete Modulsystem funktionierte sehr gut und auf die Crimp- und Abisolierzange kann ich nur ein Loblied singen.
Insbesondere die automatische Abisolierzange von BGS ist eine (billige) Investition, die ich jedem Hobbyelektriker nur ans Herz legen kann!
Ich habe es übrigens geschafft, mir eine Blase an der rechten Hand zu crimpen. 100 Crimpverbindungen habe ich sicherlich erstellt.
War aber ein sehr befriedigender Teil der Arbeit, da mein erdachtes Konzept endlich Gestalt annahm und dabei gar nicht mal so dumm zu sein schien.
Auch unterm Auto sah es bald bunt-chaotisch aus:
Aus der Mittelkonsole sprossen die ganzen Kabel für die Bedienelemente und Kontrolleuchten, sowie die Massekabel für den dortigen Massepunkt:
Auch die zum Canopy verlaufenden Kabel habe ich schon eingezogen, auch wenn ich sie nochmal auftrennen muss, um dort eine Steckverbindung einsetzen zu können:
Ebenfalls Einzug hielten die dicken Anlasserkabel, sowie das Kabel der Lichtmaschine:
Die hier verwendeten Kontakte wurden zusätzlich zum Vercrimpen auch noch verlötet um eine sichere Verbindung zu schaffen.
In Zukunft übernimmt das dicke Pluskabel von der Batterie nach dem Anlassen auch den Rücktransport des Ladestroms. Das dünnere Kabel zur Lima führt lediglich rüber auf die andere Seite des Motors.
Was jetzt noch fehlt, ist die Umwicklung mit Spiralschlauch. Anschließend wird der Kabelbaum final verlegt (mit gummierten Edelstahl-Rohrschellen), die Kabel genau abgelängt und die Kontakte zu den Verbrauchern angecrimpt.
Das ist das Programm für die Weihnachtstage.
Kupferwurm VIII – Die Zentralelektrik
Genug des Vorspiels! Kommen wir zum Eingemachten der letzten Wochen: Zum Elektrikumbau des Bond Bugs
Auf dem folgenden Bild sieht man schon einen Teil der eingekauften Teile:
Wie schon vor langer Zeit propagandiert, habe ich den Bug auf eine „moderne“ Zentralelektrik umgerüstet.
Die Teile hierzu lieferte das von Autoteile-Plauen angebotene Modulsystem:
ATP entwickelte sich in der Vorbereitung mehr und mehr zum Haus-und-Hoflieferanten für den Umbau, so dass mir freundlicherweise bei den Jungs ein ansehnlicher Rabatt für meine Bestellungen gewährt wurde. Vielen Dank an dieser Stelle!
Als erste Amtshandlung habe ich geschaut, ob mein bisher rein theoretischer Plan der Unterbringung neben der Batterie im Kofferraum auch umsetzbar war:
Das Modulsystem erwies sich dabei als Lego-Baukasten für große Jungs: Hier was stecken, da was klicken, dort was einrasten. Herrlich!
Wie auf dem Bild zu sehen ist, liegt das System bei mir auf dem Rücken. Anders wäre es einfach zu hoch geworden. Auch musste ich die Stromschienen auf zwei Stück reduzieren, damit noch ausreichend Platz für den Kabelstrang blieb.
Für die normalen Schaltvorgänge bis 30A verwende ich Mikro-Relais. Lediglich das Relais, welches Zündungsplus (Klemme 15) liefert, ist ein Hochlastrelais. Das Riesenrelais am oberen Bildrand ist übrigens das lastunabhängige Blinkrelais von Tante Louis.
Mal sehen, wie das in Verbindung mit der Kontrolleuchte und meinem Summer funktioniert.
Nachdem klar war, dass der Platz grundsätzlich ausreicht, habe ich mich mal um die Höhe gekümmert:
Wie schon im theoretischen Teil festgestellt, kam ich nicht umhin eine kleine Stufe in die Abdeckklappe zu integrieren.
Also fröhlich geschnippelt und gebastelt:
Auch der Deckel wurde in schönster Kindergartenarbeit angepasst:
Natürlich beginnt die Stufe beim finalen Deckel erste da, wo sie auch wirklich gebraucht wird. Sie schließt dann nahezu bündig mit der Rundung des Radhauses ab.
Meine ursprünglichen Überlegungen gingen ja dahin, die Kiste aus GFK selbst zu formen. Mittels einer kurzen kritischen Abwägung meiner Fähigkeiten und der aufwartenden Probleme überzeugte Vaddern mich davon, die Kiste aus Sperrholz zu bauen.
Einige Laubsägenarbeit später waren die Einzelteile fertig:
Allerdings muss dazu gesagt werden, dass es schon eine Herausforderung war, die Kiste zu bauen, da der Bug keinen einzigen rechten Winkel besitzt. Der in Handarbeit gebaute Bond Bug ist krum und schief. Rechte Winkel waren bei Reliant wohl aus, als sie die Form gebastelt haben. Das Resultat ist, dass die Kiste nun links und rechts unterschiedlich hoch ist. Sieht auf der Werkbank unmöglich aus. Im Bug fügt es sich harmonisch ein…
Ohne Vadderns Hilfe wäre ich jedoch (wie sehr oft bei diesem Projekt) verzweifelt.
„Jedes Kind sollte einen Vater haben.“ wie meine Mutter immer zu sagen pflegte.
Zwischen Relaishalter und Deckel sind es nun (je nach Messpunkt s.o.) knapp 10mm Abstand:
Hier mal in der Draufsicht:
Der Kabelstrang kommt später von unten rechts in die Box, knickt nach links ab und geht, je nach Zuständigkeit, in die Zentralelektrik oder auf die Stromschienen.
Natürlich wurden die Ecken noch verstärkt und das ganze erst schwarz lackiert und dann nochmal mit Klarlack überzogen. Soll ja schließlich schick aussehen und auch einigermaßen wasserdicht/-beständig sein.
In dem Raum hinter dem Tacho habe ich auch eine Stromschiene installiert:
Dort sind hauptsächlich Massekontakte zusammengefasst. Es ist gut zu erkennen, dass die Schiene einen schönen Buckel macht. Wie gesagt: Kein rechter Winkel….
Android meets OBD
Im Zuge der Lambdasondenreparatur habe ich mich mal nach Möglichkeiten umgesehen OBD II Fehlercodes selber auszulesen.
Klar, bei Opel-Fahrzeugen aus den 2000er-Jahren geht das auch so, aber Opel ist im heimischen Fuhrpark klar in der Unterzahl.
Jeder drittklassige Elektronikversand bietet mittlerweile handliche Lesegeräte für den Heimanwender an. Auch eBay hat da reichlich im Angebot.
Aber in Verbindung mit den Preisen, spricht für mich auch die Abhängigkeit vom Hersteller für Updates gegen ein solches „geschlossenes“ System.
Für ein selbst geklöppeltes System bin ich jedoch nicht blond genug:
Es gibt auch Open-Source-Ansätze, wie z.B. OpenOBD.
Aber auch dort fehlt mir die Motivation, mich so tief in die Materie einzuarbeiten, als dass es auf einem der ollen Laptops die hier noch rum fliegen läuft.
Guckt man etwas weiter, so stolpert man ziemlich schnell über die Software „Torque„.
Torque nutzt Android-Geräte als Hardware und liest per Bluetooth oder W-LAN OBD II-Schnittstellen aus.
Es gibt zwei Versionen. Einmal „Torque Lite“ als kostenlose Version mit trotzdem riesigem Umfang und einmal „Torque Pro“ für sagenhafte 3,54 €.
Auch Herstellerspezifische Codes können damit ausgelesen werden.
NICE!
Hier ein kleines Video, was Torque Pro alles kann:
Und eine kleine Übersichtsgrafik:
Den Fehlerspeicher auslesen und löschen können übrigens beide Versionen.
Damit stand der Entschluss fest und ich hab mich mal nach kompatiblen Adaptern umgesehen.
Die vom Anbieter aufgelisteten Adapter waren mir alle zu teuer.
Also mal eBay direkt mit der Anfrage „Torque Bluetooth“ konfrontiert.
Da finden sich auch von deutschen Anbietern Angebote für schmale Mark.
Ich habe mich für dieses hier entschieden.
Ein deutscher Anbieter erleichtert die Nörgelei, sollte der Adapter doch nicht funktionieren.
Neben dem Adapter war noch eine deutsche Anleitung im Lieferumfang:
Die OBD II-Buchse findet sich beim Opel Corsa C bzw. Combo C in der Mittelkonsole unterhalb der Heizungssteuerung:
Der Adapter muss da leider über Kopf rein, so dass man die Kontroll-LEDs nicht sehen kann:
Zu Anfang sah auch alles knorke aus.
Der Adapter wurde von meinem Defy gefunden und es konnte auch „gepaart“ (Ferkelkrams!) werden:
Allerdings wollte Torque partout keine Verbindung mit dem Adapter herstellen.
Zurück am heimischen Rechner stellte sich heraus, dass ich mir selbst ein Bein gestellt habe.
Motorola verwendet proprietäre Treiber für die Ansteuerung seiner Bluetoothelemente.
Diese Treiber sind daher nicht in der von mir verwendeten Version des CyanogenMod 7 enthalten.
„Gibt’s nicht, bekommen wir auch nicht mehr rein…“ war die Antwort aus dem Netz.
Und ich bin nicht alleine.
Doof, aber weder ein Fehler des Verkäufers, der Cyanogen-Crew oder den Jungs von Torque.
Da ich wenig Lust auf Experimente mit anderen ROMs hatte, habe ich mich einfach im Freundeskreis nach Android-Geräten mit Stock-ROMs umgehört.
Michael war so freundlich mir den Zugang zu dem Mist-neuen Motorola-Telefon seiner Freundin zu verschaffen (herzlichen Dank dafür).
Da läuft noch ein gebrandetes original Android 2.3 drauf.
Damit war der Verbindungsaufbau glücklicherweise kein Problem und ich konnte den Fehlerspeicher auslesen:
Wie zu erwarten war, war dort noch der Fehler P0136 hinterlegt (auch wenn die Motorkontrollleuchte längst erloschen war).
Zwei Klicks später war der Fehler gelöscht und bei einer Runde um den Block konnte ich mich davon überzeugen, dass Lambdasonde 2 wieder ihren Dienst aufgenommen hat:
Als Fazit bleibt mir nur zu sagen, dass Torque ein hammermäßiges Tool ist, dass in keiner Auto-Nerd-Hosentasche (insbesondere beim Gebrauchtwagenkauf) fehlen sollte.
Eine Aufnahme in die Liste mit den besten Schrauber-Apps ist längst überfällig!
Der Marder nagt am Lambda II
Wie berichtet litt unser Opel Combo C unter einer maladen Lambdasonde Nummer 2.
Dies hatte er mir freundlicherweise über den Fehlercode P0136 mitgeteilt.
Krabbelt man unter’s Auto findet man die Lambdasonde 2 recht einfach:
Links oben im Bild ist die Ölwanne und mittig sieht man die rechte Antriebswelle. Eigentlich nicht zu verfehlen.
Der kopf-über hängende Stecker lässt sich recht leicht, nach einem Druck auf seine Rastnase, lösen.
Um die Sonde aus dem Auspuffrohr zu schrauben gibt es spezielle Nüsse.
Da die Verschraubung beim Combo aber noch ganz ok aussah, hab ich mich mal mit einem einfachen Maulschlüssel (SW 22) dran gewagt.
Ging auch erstaunlich gut.
Kaum ausgebaut erhärtete sich auch schon der Verdacht der Sabotage:
Mit zurückgeschobenem Glasfaser-Gummimantel offenbarte sich ein sauber durchgebissenes Massekabel:
Die Belegung der Lambdasonden-Kabel ist übrigens herstellerübergreifend nahezu gleich:
- Sonde mit 1 Kabel: schwarz = Signal für das Steuergerät, Masse über Gehäuse
- Sonde mit 2 Kabeln: schwarz = Signal; grau = Masse
- Sonde mit 3 Kabeln: schwarz = Signal; 2 x weiß = Spannungsversorgung der Sondenheizung
- Sonde mit 4 Kabeln: schwarz = Signal; 2 x weiß = Sondenheizung; grau =Masse
Wie man oben im Bild sieht weicht die Belegung etwas vom Schema ab. Statt zwei mal weiß gibt es einmal lila und einmal weiß.
Ändert aber nix dran, dass die graue Masseleitung keinen Kontakt mehr hat.
Also endgültig durch gekniffen und den Lötkolben geschwungen:
Das habe ich natürlich nur gemacht, damit nicht weiter behauptet wird, ich würde nur crimpen 😉
Voilà:
Anschließend noch schön isoliert, die Glasfaser-Gummihülle wieder drüber geschoben und das ganze mit Spiralschlauch „gepanzert“:
Mal hoffen, dass das dem Marder nicht schmeckt.
Wer sicher gehen will, dass seine Reparatur funktioniert hat, kann die Sonde noch durchmessen.
Eine extrem gute Seite zur Fehlerdiagnose bei Lambdasonden findet ihr hier.
Der anschließende Einbau ist selbsterklärend.
Sollte nach der Reparatur die Motorkontrollleuchte noch weiterhin brennen, so zweifelt nicht an eurer Arbeit!
Das muss so:
Nach drei fehlerfreien Fahrzyklen wird die Systemkontrolleuchte ausgeschaltet und der Taskmanager schaltet automatisch den Fahrzyklus-Zähler auf einen Warmlaufzyklus-Zähler um. Fehlercodes werden automatisch nach 40 Warmlaufzyklen gelöscht, wenn das Bauteil nicht erneut ausfällt.
Fahrzyklus: Anlassen, Fahren, Abstellen
Warmlaufzyklus: Anlassen des Motors und Ansteigen der Temperatur auf über 70°C, wobei die Motortemperatur mindestens um 22°C steigen muss.
Bei unserem Combo waren es gefühlt mehr als drei „Fahrzyklen“. Ich denke eher 5-7.
Auf jeden Fall schweigt irgendwann die Motorkontrollleuchte.
Allerdings ist der Fehler im Hintergrund immer noch hinterlegt und wird erst wesentlich später automatisch gelöscht (siehe oben).
Das kann zu Erklärungsnot beim nahen TÜV-Termin führen, da dort traditionell zur AU nur der Fehlerspeicher ausgelesen wird!