Die Ostertage standen, wie angekündigt, bei mir ganz im Zeichen des Bond Bugs. Rückblickend muss ich sagen, dass ich mit einem Gantt-Diagramm zur Organisation des Arbeitsablaufs schon viel eher hätte anfangen sollen. Es hat sich als sehr vorteilhaft erwiesen, immer zu wissen, welche Arbeit als nächstes ansteht, bzw. als Lückenfüller während eventueller Trocknungsphasen dient. Klar, braucht man das nicht, bei überschaubaren Arbeiten, aber bei einer derart ausufernden Restaurierung, wie der des Bugs hilft es, den Überblick zu behalten und nicht am schieren Aufgabenberg zu verzweifeln. Außerdem ist es so einfacher, bestimmte Aufgaben zu delegieren sofern helfende Hände zur Verfügung stehen. Gleichzeitig muss ich sagen, dass meine antizipierten Arbeitszeiten hoffnungslos untertrieben waren! Eine Verdoppelung war immer mindestens nötig.
Los ging es ganz planmäßig mit der Elektrik. Im speziellen mit den vorderen Blinkern.
Wie schon dargestellt, habe ich einen NOS-Blinker ergattern können. Der zweite Blinker war noch in so guter Verfassung, dass ich ihn wiederverwenden konnte. Allerdings musste ich beide an meinen neuen Kabelbaum anpassen. Beim NOS-Blinker war das einfach, indem ich den original Bullet-Connector gegen einen europäischen Kabelschuh getauscht habe. Beim Altteil wollte ich gleichzeitig das grünspanige Kabel ersetzen.
Das Innenleben der Lucas L787 Blinker besteht aus einer Feder, welche gegen ein Stück Pressspanplatte drückt, welche wiederum den Plus-Kontakt des Birnchens herstellt:
Sehr rudimentär, aber funktional. Sicherlich gibt es diese speziellen Crimp-Kontakte irgendwo zu kaufen. Aber ich hatte weder Lust noch Zeit mit der Suche danach Stunden zu verbringen. Wie schwierig so was sein kann, hatte ich ja am Beispiel der H4-Kontakte erleben dürfen. Also den Auftrag an Vaddern outgesourced, welcher mittels Kneifzange und Schlossfeile aus einem einfachen Flachsteckkontakt einen Blinkerkontakt zauberte:
Funktioniert perfekt und mittels Schrumpfschlauch kann sich der Kontakt auch nicht mehr (wie früher) von der Trägerplatte lösen:
Anschließend widmete sich Vaddern noch hingebungsvoll den inneren Scheinwerferabdeckungen, denen er mit Kunststoffpflege zu Leibe rückte:
Die von mir mühsam beschafften 8mm-Crimpkontakte habe ich aus mehreren Gründen wieder verworfen.
Nachdem ich sie vercrimpt hatte, stellte ich fest, dass ich nun die inneren Scheinwerferabdeckungen nicht mehr ausbauen konnte, da die Crimpkontakte zu dick für die Durchführungsöffnung im Scheinwerfer waren. Ok, hätte ich mit leben können. War im Original auch nicht anders. Also munter alle Kontakte in den Lucas Stecker geschoben, mal testweise eine H4-Birne eingesetzt und dumm aus der Wäsche geguckt.
Die Plastik-Rastkontakte in den Lucas-Steckern waren durch den widerholten Ein- und Ausbau so abgenutzt, dass die Nasen der Crimpkontakte nicht mehr hielten und einfach von den Birnchen raus gedrückt wurden.
Großartig!
Nach 1-2 Zen-Übungen habe ich es als göttliches Zeichen aufgefasst und mich nicht nach einem Steckergehäuse, sondern nach einer gänzlich anderen Lösung umgesehen. Schon im Vorfeld meiner Suche war ich über diesen Stecker aus dem Motorrad-Bereich gestolpert:
Diese werden dazu genutzt, Moppeds von Bilux auf H4 umzurüsten. Einfach altes Kabel abkneifen, abisolieren und in den neuen Stecker klemmen. Da in Motorrad-Scheinwerfern traditionell wenig Platz ist, baut der Stecker recht kompakt.
Blanke Kabel sind zwar nicht so meins, aber so lassen sie sich wenigstens im Notfall wieder durch die Durchführung der Scheinwerferabdeckungen fädeln. Die blanken Aderenden habe ich natürlich verzinnt.
So sieht das Ganze fertig montiert aus:
Die Krallen des Steckers haben anständig Power und halten die Kabelenden sicher im Gehäuse. Der Stecker selbst sitzt stramm auf den Kontakten der Birne. Da das Scheinwerfergehäuse weitestgehend wasserdicht ist, mache ich mir um Korrosion wenig Sorgen. Mal sehen, wie sich die Stecker im Laufe der Zeit bewähren.
Mit Scheinwerfer sieht das Ganze so aus:
Da unsere Crimpzange 90°-Kontakte nicht crimpen kann, musste ich diese für die Lima mit einer einfachen Spitzzange biegen. Zur Sicherheit habe ich sie anschließend noch verlötet:
Damit war der mechanische Teil der Elektrik abgeschlossen.
Schlagwort-Archive: umrüsten
Kupferwurm XIII – Keep cool
Der Lichtmaschinenumbau ist nicht das einzige Upgrade der Elektrik im Zuge des Umbaus.
Selbst in originalem Zustand gilt das Kühlsystem des Bugs als fragil. Da der Kühler direkt im Wurfbereich des Vorderrades sitzt hat er nur einen kleinen Schlitz oberhalb, durch den Frischluft zugeführt werden kann. Und auch dabei geht der Großteil der Kühlluft einfach über den Kühler hinweg.
Für alle die noch nie einen Bug in freier Wildbahn gesehen haben: Schematisch sieht die Luftzufuhr so aus:
Wir sind uns wohl einig, dass das schon ab Werk keine sonderlich effektive Anordnung ist, oder?
40 Jahre Alukorrosion haben darüber hinaus ihren Beitrag geleistet, dass auch die Kühlkanäle im Motor nicht mehr die Allerfrischesten sind.
Das führte im Sommer, trotz neuem Alu-Kühler, zu einer permanent auf „MAX“ stehenden Kühltemperaturanzeige.
Ich werde die Chance nutzen und das Kühlsystem gründlich reinigen.
Darüber hinaus soll aber der an Ineffektivität schwer zu überbietende Blechquirl in Rente gehen und einem modernen elektrischen Lüfter weichen.
Ich entschied mich für folgendes Exemplar:
Das moderne Pendant hat folgende Daten:
Gehäuse Durchmesser: 184mm
Flügeldurchmesser: 167mm
Höhe: 57mm
Stromaufnahme ( maximal): 6-7,5A
zulässige Spannung: 9-16V
Gewicht 0,9kg
Fördervolumen: 510m³ / h
Ich habe keinen Plan, wie die Förderleistung im Vergleich zum alten 4-Flügler steht, aber es war der größte Lüfter, der überhaupt noch eine Chance auf Einbau im Bug finden konnte.
Die Höhe ist das entscheidende Kriterium.
Größenmäßig sind Alt und neu sehr ähnlich:
Statt vier Blättern pusten jetzt jedoch 10. Und durch den „Rahmen“ um die Flügel wird die Luft gezielt durch den Kühler befördert.
Netter Nebeneffekt ist, dass die Lager der Wasserpumpe nun wesentlich weniger Last zu tragen haben und daher hoffentlich länger halten.
Ich erhoffe mir da schon eine gewaltige Effektivitätssteigerung der Kühlung. Zumindest konzeptionell. Von der praktischen Umsetzung bin ich bisher noch nicht recht überzeugt.
Es stellt sich nämlich die Frage des Einbauortes.
Der statische Lüfter war auf der Riemenscheibe der Wasserpumpe montiert:
Leider ist die Riemenscheibe aber ohne Lüfterflügel nicht wesentlich schmaler, so dass da gerade mal zwei Finger breit Platz zum Kühler sind:
Der Lüfter braucht aber knapp 6 cm.
Damit bleibt nur die Vorderseite:
Pfropft man den Lüfter aber in den schmalen Spalt vor dem Kühler, bleibt da kaum Platz zum ansaugen der Luft:
Ich gebe zu, nicht wirklich einen Plan zu haben, ob er sich so noch ausreichend Luft reinschnüffeln kann. Die müsste er halt aus allen Ritzen rings um ziehen.
Außerdem seht ihr schon auf dem obigen Bild, dass er nicht tief genug runter geht, um ganz auf den Kühlrippen aufzuliegen.
Es scheint so, als wäre der untere Teil des „Käfigs“ zu dick. Da dort aber eh niemand mit seinen Futtfingern ran kommt, überlege ich, diesen Teil einfach abzusägen.
Vielleicht kann ich den Kühler auch noch ein wenig Richtung Motor neigen und so 1 cm gewinnen. Es geht echt um jeden Millimeter…
Ich gebe aber unverhohlen zu, mit diesem Umbau bisher recht unglücklich zu sein.
Ich habe aber partout keinen Lüfter gefunden, der schmaler baut. 50mm oder weniger wären gut, bei max. 200mm Durchmesser.
Oder habe ich einfach nur in den falschen Shops gesucht?
Für helfende Hinweise wäre ich sehr dankbar!
Zufriedener bin ich mit der Ansteuerung des Lüfters.
Dies übernimmt später ein Thermoschalter im Kühlkreislauf:
Ich habe mich wahrscheinlich zu doof angestellt, aber ich habe solch ein System partout nicht in Deutschland gefunden.
Auf der Insel ist es weit verbreitet und man wird mit eBay-Angeboten totgeschmissen. Also habe ich dort geordert.
Der Schalter schaltet bei 90°C ein und bei 80°C wieder aus.
Ich muss noch ein wenig experimentieren, was ich dann für ein Thermostat im Bug verwende. Zur Auswahl stehen 82 und 88°C.
Andere Bug-Fahrer empfehlen für den Sommer das 82°C-Thermostat. Ich glaube auch, dass das am sinnvollsten ist. Dann kann erstmal noch der große Kühlkreislauf 8°C absorbieren, eh der Lüfter anspringen muss und der Motor läuft im Zweifel etwas kühler.
Der Thermoschalter selbst, kommt in den Rücklauf.
Menschen sagen zwar, dass man ihn in den Zulauf setzen soll, aber das leuchtet mir bisher noch nicht wirklich ein.
Setze ich ihn in den Zulauf springt der Lüfter an, obwohl vielleicht die Wärmeabgabe des Alu-Kühlers alleine ausreichen würde, um die Temperatur zu senken.
Setze ich ihn in den Rücklauf, springt der Lüfter nur an, wenn der Kühler alleine die Temperatur nicht unter 90°C senken kann.
Oder übersehe ich da etwas grundlegendes?
Meister und Sklave II
Ker, was da alles dran hängt….
Letzte Nacht war nahezu schlaflos, da mir im Halbstundentakt immer wieder neue Gedanken zu der Problematik (und einigen andren Dingen) kamen.
Erster Lösungsansatz, der mir kam, war, einfach auch den Kupplungsnehmerzylinder zu tauschen.
Wenn ich da einen mit ebenfalls größerem Kolbendurchmesser nehmen würde, würde das Bewegungsverhältnis ja gleich bleiben, oder?
Leider musste ich aber feststellen, dass der Bug wohl schon den größten Nehmerzylinder dieser Bauform verwendet. Der Bug-Sklavenzylinder hat 1″ Durchmesser. Die passenden Landrover-Teile gehen aber nur von 7/8″ bis 1″. Ich habe auch mal das Gerücht gehört, das „Jaguar-Teile“ passen sollen, aber da finde ich ebenfalls nichts größeres als 1″. Allerdings weiß ich auch nicht, nach welchem Modell ich genau suchen muss.
Also zurück zur Überlegung bezüglich des Anschlags.
Um da ein wenig grundsätzlichen Grund rein zu bekommen:
Wenn ich das richtig verstehe, liefert der 18mm-Zylinder 26,5% mehr Flüssigkeit bei gleicher Bewegung wie der original 16mm-Zylinder. Wenn ich also den Pedalweg um 26,5% reduzieren würde, müsste doch die gepumpte Flüssigkeitsmenge wieder identisch mit dem Original sein, oder?
Wie könnte man also den Pedalweg reduzieren?
Erste Überlegung war, eine Hülse mit definierter Länge über den Betätigungsarm zu stülpen, so dass der Arm nicht voll rein gedrückt werden kann.
Hier links im Bild seht ihr den „Arm“ mit der „Gabel“ in der das Pedal befestigt wird:
Die „Unterlegscheibe“ am rechten Ende wird durch einen Segering und eine Nut fest im Zylinder gehalten. Dort könnte die Hülse sich also abstützen. Drückt man dann das Pedal würde die „Gabel“ bis an die Hülse laufen und dort ein Gegenlager finden.
Allerdings weiß ich noch nicht so recht, wie man da eine Hülse drauf bekommen soll, die stabil genug ist.
Daher hab ich weiter überlegt und meine zu einer recht einfachen und effektiven Lösung gekommen zu sein.
Die Zylinder selbst sind ja an der Pedalbox verschraubt. Hier gut zu erkennen:
Zufällig sitzt der obere Bolzen so im „Schatten“ des Pedalarms, dass er auch als Anschlag fungieren könnte.
Ich bin eben in die Garage gelaufen und hab mal nen Foto bei durchgedrücktem Pedal gemacht:
Meine Idee ist es, für den oberen Verschraubungspunkt einfach einen längeren Bolzen zu verwenden und ihn an der Box mit einer Mutter zu kontern. Dann könnte man ihn für die definierte Länge raus schrauben, kontern und hätte einen soliden Anschlag für das Pedal. Gegenvorschläge? Einwände? Berechnungen?
Keep d’ bugger cool II
Wie man den Kühler aus seinem Bug rupft und was dabei zutage kommt, habe ich ja schon im letzten Artikel hinreichend dargestellt.
Nun geht es um den Einbau des Ersatzteils.
Da man für die Anproben und Anpassungsarbeiten den neuen Kühler geschätzte 37 mal ein- und ausbauen muss, empfiehlt es sich, die filigranen Kühlrippen durch zugeschnittene Pappen vor abrutschenden Werkzeugen zu schützen:
Das am unteren Rand aufgeklebte Gummi (mal wieder ein Stück LKW-Schlauch) soll später die Vibrationen der leicht gegen den Kühler drückenden Karosserie dämpfen.
Um sicher zu gehen, dass der Kühler nachher genügend Abstand zum unter ihm verlaufenden Rahmen-Querträger hat empfiehlt es sich dort einfach ein paar gefaltete Pappstreifen drauf zu legen/kleben.
Danach schiebt man den Kühler in seine Position und es reifen erste Erkenntnisse:
Positiv: Er passt ziemlich genau zwischen die beiden Haltebleche am Rahmen.
Negativ: Die Montagegewinde am Kühler sind nicht nur schief angelötet, sondern auch nicht mittig (wie die original Punkte). Außerdem ist das Loch in dem Halteblech höhenmäßig zwischen den unteren beiden Montagegewinden
Also muss man Adapterplatten basteln.
Im oberen Bereich passt soweit alles ganz gut:
Lediglich der Ausgang des Thermostatgehäuses und der Eingang des Kühlers liegen seitlich versetzt (Im Bild durch den Schlauch verdeckt).
Für die Adapterplatten hat es sich als recht praktikabel erwiesen ein Muster aus Pappe zu schneiden und dann mit einem spitzen, kurzen Bleistift die Bohrungen anzupieksen.
Wir haben die Adapter dann aus zwei Aluplatten gebastelt. Hier bei einer zwischenzeitlichen Anprobe:
Früher war der Kühler lediglich links und rechts an den untersten Montagepunkten verschraubt. Oben wurde er nur durch den Schlauch der Wasserpumpe gehalten. Um die Last beim neuen Kühler ein bisschen besser zu verteilen haben wir die Platten so groß gemacht, dass sie zwei Montagegewinde abdecken. Vor dem Einbau wurden sie dann noch schön entgratet, damit man sich später beim fummeln nicht an ihnen verletzt:
Es empfiehlt sich, die Bleche erst am Rahmen zu verschrauben und dann den Kühler an ihnen zu montieren. Es geht da doch extrem eng zu. Denn, was sich hier so flott liest dauerte mit zwei Leuten ein ganzes Wochenende!
Hat man den Kühler zumindest provisorisch verschraubt, sollte man die Motorraum-Abdeckung mal auflegen um die Abstände zu checken:
Auch der Abstand zum Kühlventilator will überprüft sein:
Da sollten schon mindestens ca. 3 cm Platz sein, damit der Motor sich (z.B. beim anlassen) schütteln kann ohne direkt den Kühler zu schreddern.
Sollte der Platz knapp sein, werft mal einen Blick auf die Lagergummis des Motors. Wenn die in die Knie gehen, neigt er sich schon mal nach vorne.
Auch den Heizungskasten kann man mal auflegen um zu gucken, ob man eventuell mit dem Lüftermotor in Konflikt gerät.
Bei meinem Bug alles lässig:
Wenn man eh schon das ganze Kühlwasser abgelassen hat, sollte man auch direkt die Chance nutzen und das Thermostat ausbauen und checken:
Das Thermostat selbst wirft man einfach in einen Topf mit einem passenden Thermometer. Muss ich nicht nochmal bebildern, oder?
Erfreulicherweise funktioniert das Thermostat, wie es soll (öffnet bei 88°C). Daher nur ein Bild zu Dokumentatioszwecken:
Da es nahezu unmöglich ist, den kurzen Schlauch zwischen Thermostat und Kühler in montiertem Zustand auf zu pfriemeln, empfiehlt es sich, dies in einem Arbeitsgang mit der Montage des Thermostatdeckels zu machen. So kann man den Schlauch aufschieben und dann das Gehäuse über das Thermostat kanten. Da sitzt leider anständig Spannung drauf:
Mal sehen, wie lange der Schlauch das mit macht. Allerdings sollte da durch den Faltenbalg schon einiges an Toleranz sein.
Wesentlich haariger geht die Sache im Untergeschoss zu.
Der original Kühler hat einen 90° nach „links oben“ gewinkelten Ausgang.
Das Mini-Derivat hat einen 25° nach „links“ gewinkelten Ausgang.
Hier sieht man schön das Ergebnis:
Der von der Wasserpumpe kommende Schlauch würde normalerweise so auf den Ausgang des Kühlers passen.
Da ist zum drüber zwängen nicht genug Spielraum. Zum Glück hatte ich aber noch einen neuen Kühlerschlauch für dieses Stück, so dass ich den Alten beruhigt zerschnippeln konnte um was passendes daraus zu basteln (Alternativ muss man sich auf dem Schrott nach passenden 25mm-Schläuchen umsehen):
Der Klempner-Fundus bei uns im Keller lieferte passende Kupferrohre (28mm Durchmesser).
Also habe ich den oberen Teil des Schlauchs zerschnitten um dort raus einen 90°-Bogen zu basteln:
Das funktioniert auch. Jedoch ist dann nur ein Hauch von Platz zwischen dem Lüfterrad der Lichtmaschine und dem Schlauch:
Das war mir zu haarig und genügte meinen Ansprüchen nicht.
Also machten Vaddern und ich einen Abstecher in den lokalen Baumarkt und besorgten dort einen 90°-Bogen und einen 45°-Bogen mit jeweils einem Flansch an jedem Ende und auch 28mm Durchmesser.
So bekam ich für den Anschluss zum Kühler einen schicken Bogen hin:
Aus dem neuen Schlauch bastelte ich dann den oberen Teil zum Anschluss an die Pumpe:
Hier kam der 45°-Bogen zum Einsatz:
Es hätte auch ein gerades Stück Rohr getan, aber so konnte ich den Schlauch noch entspannter verlegen:
Sollte ich später noch auf einen elektrischen Lüfter umrüsten, wird das 45°-Stück auch gegen das schon angesprochene T-Rohr für den Fühler getauscht. Die übrigen Montagegewinde am Kühler dienen dann der Befestigung des Lüfters.
Durch den 90°-Bogen ist jetzt zur Lichtmaschine reichlich Platz:
Damit war der Einbau des neuen Aluminum Mini Kühlers abgeschlossen.
Fehlte noch die Heizungseinheit….
Auge! II
Die neuen Scheinwerfer für den Bug hatte ich ja schon einige Zeit liegen. Zeit also für den Einbau. Sollte ja (wie bei Sir Edward) plug & play sein.
Als erstes musste dazu aber die Batterie zurück in den Bug. Die saß allerdings immer leicht schief in ihrer Mulde. Die Füßchen waren zu breit. Aber alles kein unlösbares Problem:
Passt jetzt spitzenmäßig.
Weiter gings bei den Scheinwerfern.
Die alten Sealed Beam-Teile werden zwischen zwei Rahmen mit ihrem Wulst geklemmt:
Bei den neuen waren da so Halte-Hasen im Weg:
Auch das kein Problem, dass nicht der Dremel lösen könnte.
Größtes und ärgerlichstes Problem war jedoch, dass die neuen Scheinwerfer einen ganz geringfügig größeren Wulst ringsum haben. Der alte Rahmen ging da partout nicht drüber. es blieb mir nix anderes übrig, als ihn zwischen den oberen beiden Haltepunkten zu zersägen:
Ärgert mich sehr, aber ich sah einfach keine andere Möglichkeit.
Wie ihr auf dem Bild erkennen könnt, führte das direkt zum nächsten Problem. Die kleinen Haltenasen, mit denen man die beiden Rahmen verschraubt, waren nicht mehr deckungsgleich. Unten drunter kein Problem. oben links bekam man auch hin gedrückt, aber rechts war immer nen Zentimeter Luft.
Wir haben es jetzt mit einem kleinen Plättchen gelöst:
Die anordnung der Schrauben ist nur der Anprobe geschuldet. Hält zwar bomben fest, ist mir aber eigentlich zu viel Pfusch. *Grummel, Grummel*
Abschließend hab ich noch die Steckkontakthülsen der Standlichtverkabelung gegen kontinentale Steckschuhe getauscht:
Alles probehalber zusammengeworfen und mal am Schalter gedrückt:
Läuft. Schön. Lediglich das mit den Rahmen wurmt mich.
Ich muss jetzt noch Relais in den Abblend- und Aufblend-Kreis klemmen, damit die gesamt Last nicht mehr über die armen Lukas-Schalter läuft. Wer weiß, ob die das verkraften. Von Sealed Beam auf H4 sind ja knapp 2 Ampere mehr, die da durch müssen.