Vor einigen Tagen rief mich Tobias an. Sein Rallye-BMW war ihm in Braunschweig verreckt.
Akuter Fall von Hitzewallungen. Erst wurde er nur im Stau auf der Autobahn heiß. Am Ende reichten schon 3 Minuten Stadtverkehr.
Per Ferndiagnose wurde das Thermostat als Übeltäter vermutet.
Nix einfacher als dass: Die afrikanische Lösung lautet „ausbauen“.
Damit schafft man es dann wenigstens nach Hause. Mit der ambulanten Unterstützung eines braunschweiger Rallye-Teams gelang Tobias auch die Demontage des Thermostats auf seinem Parkhausstellplatz. Als er jedoch den Wagen warm laufen ließ, entschied dieser sich zu spontaner Inkontinenz und entledigte sich plätschernd seines Kühlwassers. Doof.
Da lag also größeres im Argen. Das war mit dem vorhandenen Werkzeug nicht zu lösen. Also hat der Junge bei der Besten und mir Obdach gesucht, wir haben Freitags den Combo als Werkstattwagen gepackt und sind dem BMW näher auf die Pelle gerückt:
Unsere Vermutung war, dass durch das fehlende Thermostat das Thermostatgehäuse nicht mehr anständig abdichtet. Glücklicherweise hatte der lokale BMW-Hökerer „Block am Ring“ selbiges im Lager. Also im Parkhaus Kühlwasser ablassen, Schläuche demontieren und Thermostatgehäuse ausbauen:
Als wir gerade wieder alles zusammen werfen wollen, beguckte sich Tobias das Gehäuse mal etwas genauer und entdeckte die Ursache für den spontanen Kühlmittelverlust:
Das Plastikgehäuse (!!) des Thermostats ist auf ganzer Länge gerissen.
Geht auch schön durch, der Riss:
Kein Wunder, dass es da rausplätscherte wie ein Gebirgsbach.
Ein schneller Blick auf die Uhr verriet uns, dass der BMW-Händler noch eine ¾-Stunde auf hatte. Also gesputet und den Teiletresen geentert. Wir beide hatten schon Horrorvorstellungen, was dieses Formteil wohl kosten wird. Unsere Schätzungen variierten zwischen 50 und 100 Euro.
Aber BMW vermochte uns zu überraschen. Es waren gerade mal 29 Euro und ein paar Zerquetschte. Dafür muss man nicht über einen Schrottplatz stromern (Plan-B).
Mit neuem Thermostat und neuem Gehäuse bewaffnet, sind wir dann zurück und haben alles wieder zusammen geworfen. Als Interrims-Kühlwasser musste schnödes Leitungswasser herhalten:
Nach 2,5l war der Wasserverlust ausgeglichen. Entlüften hat erstaunlich gut geklappt. Wir haben den BMW noch auf einer Rampe warm laufen lassen. Die Weiterreise in die alte Heimat verlief ohne Zwischenfälle und die Temperaturanzeige verharrte auf den 150 km stoisch in der Mitte. Sieht nach einem Fix aus.
Warum das Gehäuse (spontan) gerissen ist, wissen wir nicht. Die Vermutungen gehen in Richtung klemmendes Thermostat, welches zu starkem Druck im Kühlsystem geführt hat und das Plastikgehäuse knackte. Ist aber alles nur haltlose Spekulatius.
Schlagwort-Archive: Thermostat
Kupferwurm XVII – Wasserwerk
Nachdem mein eigentlich angedachter Umbau auf einen elektrischen Lüfter mit mehr und mehr Hindernissen aufwartete, habe ich beschlossen dem original Kühlsystem nochmal eine Chance zu geben.
Allerdings nur unter der Prämisse der bestmöglichen Voraussetzungen.
Also einmal alles neu, bitte.
In Österreich fand ich für 98€ inkl. Versand einen NOS-Kupfer-Kühler (Teilenummer: 26442).
lzGrBSep19)Kqg~~60_57.JPG)
Der Alu-Kühler wandert vielleicht noch in den Rialto. Dessen Kühler liegt nämlich auch in den letzten Zügen.
Thermostat und Wasserpumpe kamen aus England.
Bei den Wasserpumpen sind nur noch die späteren (in den 850 ccm-Motoren) verwendeten Exemplare erhältlich.
Diese sind von den Abmessungen und der Förderleistung her identisch, jedoch sind die Riemenscheiben unterschiedlich. Die alte Riemenscheibe hat vier Gewinde für die Aufnahme des Blech-Lüfterflügels, die neue hat nur drei für den später verwendeten Plastik-Lüfter. Darüber hinaus ist die neue Riemenscheibe nicht so tief wie die Alte, was später (Bericht folgt) einen minimal schiefen Lauf des Keilriemens nach sich zieht.
Wer auf Originalität steht, kann die alte Riemenscheibe abziehen, innen etwas ausfräsen und auf die neue Pumpe aufpressen. Ich hab mir den Aufwand geschenkt. Nachfolgende Generationen sollen ja auch noch was zu verbessern haben.
Also fröhlich alles rausgerupft.
Die alte Wasserpumpe hatte erkennbar ihre besten Tage hinter sich:
Es grüßt die allseits beliebte Dichtmumpe.
Auch die in das Alu-Gehäuse eingelassenen Stahl-Auslässe haben ihre beste Zeit hinter sich:
Hier mal Alt und Neu im Vergleich:
Wie man sieht, ist der Aufbau grundsätzlich identisch.
Die Beschriftung auf der neuen Pumpe lautet:
WBF
W2431-2S
Ein Blick auf die nassen Laufbuchsen im Block ist ebenfalls nicht sonderlich erbaulich:
Beim Rialto sehen die wesentlich besser aus. Keine Ahnung, ob den Bug vielleicht mal jemand ohne Frostschutz betrieben hat?
Das Thermostatgehäuse schien kleinere Undichtigkeiten bereit zu halten:
Mittels Stahllineal werde ich es noch auf Verzug checken.
Im Zweifel muss ich es plan schleifen.
Am eingelassenen Stutzen erkennt man schön die Nachteile von Stahl-Teilen in Alumotoren:
Der Schleifaufsatz vom Dremel schaffte hier wenigstens eine etwas glattere Dichtfläche:
Mal sehen, wie ich den ersetzt bekomme, wenn er durchgegammelt ist. Stellenweise ist er nur noch Oblaten-dünn.
Wenn ich das nächste Mal in der Heimat bin und erträgliches Wetter herrscht, will ich die Chance nutzen und den Block noch durchspülen.
Keep d’ bugger cool II
Wie man den Kühler aus seinem Bug rupft und was dabei zutage kommt, habe ich ja schon im letzten Artikel hinreichend dargestellt.
Nun geht es um den Einbau des Ersatzteils.
Da man für die Anproben und Anpassungsarbeiten den neuen Kühler geschätzte 37 mal ein- und ausbauen muss, empfiehlt es sich, die filigranen Kühlrippen durch zugeschnittene Pappen vor abrutschenden Werkzeugen zu schützen:
Das am unteren Rand aufgeklebte Gummi (mal wieder ein Stück LKW-Schlauch) soll später die Vibrationen der leicht gegen den Kühler drückenden Karosserie dämpfen.
Um sicher zu gehen, dass der Kühler nachher genügend Abstand zum unter ihm verlaufenden Rahmen-Querträger hat empfiehlt es sich dort einfach ein paar gefaltete Pappstreifen drauf zu legen/kleben.
Danach schiebt man den Kühler in seine Position und es reifen erste Erkenntnisse:
Positiv: Er passt ziemlich genau zwischen die beiden Haltebleche am Rahmen.
Negativ: Die Montagegewinde am Kühler sind nicht nur schief angelötet, sondern auch nicht mittig (wie die original Punkte). Außerdem ist das Loch in dem Halteblech höhenmäßig zwischen den unteren beiden Montagegewinden
Also muss man Adapterplatten basteln.
Im oberen Bereich passt soweit alles ganz gut:
Lediglich der Ausgang des Thermostatgehäuses und der Eingang des Kühlers liegen seitlich versetzt (Im Bild durch den Schlauch verdeckt).
Für die Adapterplatten hat es sich als recht praktikabel erwiesen ein Muster aus Pappe zu schneiden und dann mit einem spitzen, kurzen Bleistift die Bohrungen anzupieksen.
Wir haben die Adapter dann aus zwei Aluplatten gebastelt. Hier bei einer zwischenzeitlichen Anprobe:
Früher war der Kühler lediglich links und rechts an den untersten Montagepunkten verschraubt. Oben wurde er nur durch den Schlauch der Wasserpumpe gehalten. Um die Last beim neuen Kühler ein bisschen besser zu verteilen haben wir die Platten so groß gemacht, dass sie zwei Montagegewinde abdecken. Vor dem Einbau wurden sie dann noch schön entgratet, damit man sich später beim fummeln nicht an ihnen verletzt:
Es empfiehlt sich, die Bleche erst am Rahmen zu verschrauben und dann den Kühler an ihnen zu montieren. Es geht da doch extrem eng zu. Denn, was sich hier so flott liest dauerte mit zwei Leuten ein ganzes Wochenende!
Hat man den Kühler zumindest provisorisch verschraubt, sollte man die Motorraum-Abdeckung mal auflegen um die Abstände zu checken:
Auch der Abstand zum Kühlventilator will überprüft sein:
Da sollten schon mindestens ca. 3 cm Platz sein, damit der Motor sich (z.B. beim anlassen) schütteln kann ohne direkt den Kühler zu schreddern.
Sollte der Platz knapp sein, werft mal einen Blick auf die Lagergummis des Motors. Wenn die in die Knie gehen, neigt er sich schon mal nach vorne.
Auch den Heizungskasten kann man mal auflegen um zu gucken, ob man eventuell mit dem Lüftermotor in Konflikt gerät.
Bei meinem Bug alles lässig:
Wenn man eh schon das ganze Kühlwasser abgelassen hat, sollte man auch direkt die Chance nutzen und das Thermostat ausbauen und checken:
Das Thermostat selbst wirft man einfach in einen Topf mit einem passenden Thermometer. Muss ich nicht nochmal bebildern, oder?
Erfreulicherweise funktioniert das Thermostat, wie es soll (öffnet bei 88°C). Daher nur ein Bild zu Dokumentatioszwecken:
Da es nahezu unmöglich ist, den kurzen Schlauch zwischen Thermostat und Kühler in montiertem Zustand auf zu pfriemeln, empfiehlt es sich, dies in einem Arbeitsgang mit der Montage des Thermostatdeckels zu machen. So kann man den Schlauch aufschieben und dann das Gehäuse über das Thermostat kanten. Da sitzt leider anständig Spannung drauf:
Mal sehen, wie lange der Schlauch das mit macht. Allerdings sollte da durch den Faltenbalg schon einiges an Toleranz sein.
Wesentlich haariger geht die Sache im Untergeschoss zu.
Der original Kühler hat einen 90° nach „links oben“ gewinkelten Ausgang.
Das Mini-Derivat hat einen 25° nach „links“ gewinkelten Ausgang.
Hier sieht man schön das Ergebnis:
Der von der Wasserpumpe kommende Schlauch würde normalerweise so auf den Ausgang des Kühlers passen.
Da ist zum drüber zwängen nicht genug Spielraum. Zum Glück hatte ich aber noch einen neuen Kühlerschlauch für dieses Stück, so dass ich den Alten beruhigt zerschnippeln konnte um was passendes daraus zu basteln (Alternativ muss man sich auf dem Schrott nach passenden 25mm-Schläuchen umsehen):
Der Klempner-Fundus bei uns im Keller lieferte passende Kupferrohre (28mm Durchmesser).
Also habe ich den oberen Teil des Schlauchs zerschnitten um dort raus einen 90°-Bogen zu basteln:
Das funktioniert auch. Jedoch ist dann nur ein Hauch von Platz zwischen dem Lüfterrad der Lichtmaschine und dem Schlauch:
Das war mir zu haarig und genügte meinen Ansprüchen nicht.
Also machten Vaddern und ich einen Abstecher in den lokalen Baumarkt und besorgten dort einen 90°-Bogen und einen 45°-Bogen mit jeweils einem Flansch an jedem Ende und auch 28mm Durchmesser.
So bekam ich für den Anschluss zum Kühler einen schicken Bogen hin:
Aus dem neuen Schlauch bastelte ich dann den oberen Teil zum Anschluss an die Pumpe:
Hier kam der 45°-Bogen zum Einsatz:
Es hätte auch ein gerades Stück Rohr getan, aber so konnte ich den Schlauch noch entspannter verlegen:
Sollte ich später noch auf einen elektrischen Lüfter umrüsten, wird das 45°-Stück auch gegen das schon angesprochene T-Rohr für den Fühler getauscht. Die übrigen Montagegewinde am Kühler dienen dann der Befestigung des Lüfters.
Durch den 90°-Bogen ist jetzt zur Lichtmaschine reichlich Platz:
Damit war der Einbau des neuen Aluminum Mini Kühlers abgeschlossen.
Fehlte noch die Heizungseinheit….
Arterienverkalkung II
Nachdem der Reinigungsschlick ca. fünf Betriebsstunden im Kühlsystem zirkulieren durfte, habe ich den Kühler und den Block mal gespült.
Eigentlich wollte ich das Zeug da ja noch ein paar Stunden länger drin lassen, aber auf der Rückfahrt von Osnabrück wurde Sir Edward doch sehr heiß. Erst bei 70-80 km/h war die Temperaturanzeige wieder im zumindest schwer erträglichen Bereich:
Zwischen durch musste ich eine Zwangspause auf einem Rastplatz einlegen, um dem Motor Zeit zum abkühlen zu geben:
Die Pfütze vor dem Wagen ist glücklicherweise nicht von ihm.
Allerdings war der Druck im Kühler so groß, dass es aus dem Überlauf raus drückte:
So kroch ich dann gemächlich nach hause.
Dort angekommen, habe ich erst mal die Masse der Batterie abgeklemmt und den Verteiler und die Zündspule in Plastiktüten gesteckt:
Als Anleitungen dienten mir mal wieder Fifers Reliant Hints and Tips und dieses Video:
Der Reliant 850ccm-Motor hat neben/unterhalb dem Krümmer übrigens eine separate Ablassschraube für das Kühlwasser:
Der kam raus und schon lief die Suppe in ein Schälchen:
Die Färbung stammt von dem Reinigungsschlamm. Vorher war das Kühlwasser normal grünlich.
Den Kühler habe ich separat abgelassen und gespült.
Wenn der Gartenschlauch das Wasser durch den Block drückt sollte man mit einem Draht etwas in der Öffnung der Ablassschraube rum stochern:
Dort lagert sich nämlich reichlich Sediment ab, dass man so gut raus bekommt.
Der blaue Müllsack auf dem Bild ist übrigens auch ratsam! Ansonsten verwandelt der kräftige Strahl aus der Bohrung den Innenraum in eine Fußbadewanne…
Während das so vor sich hin plätscherte hab ich mal das Thermostatgehäuse ab genommen:
*Mjam*
Die Dichtung zu entfernen war eben so lecker:
Das Thermostat war so mit seinem Sitz verklebt, dass wir es mit einem Maulschlüssel „losdrehen“ mussten. Zum Glück ist es recht stabil konstruiert, so das es dies unbeschadet überstanden hat.
Als der Schlick aus dem Bereich raus war, sah das Gehäuse sogar wieder ganz ansehnlich aus:
Auf dem Bild erkennt man auch schön den Temperaturfühler.
Auch das Innere des Kühlers sieht nach der Schlickbehandlung wieder ganz schick aus:
Interessanterweise ist das Thermostat ein 82°C-Thermostat:
Laut Forum hatten die Rialtos normalerweise 88°C-Thermostate. Allerdings waren das auch die späteren Modelle mit Ausgleichsbehälter.
Um seine Funktion zu testen, habe ich es mal zusammen mit zwei Thermometern in einen Kochtopf geworfen:
Ich hab zwei Thermometer dazu getan, da sie sich vorher nicht einig waren, wie hoch die Raumtemperatur ist. Auf dem Weg Richtung kochen haben sie sich aber geeinigt. Mit Befriedigung habe ich feststellen können, dass das Thermostat wie gewünscht funktionuckelt.
Am Ende der Spülaktion fand sich übrigens dieser kleine Sandstrand in der Schüssel unter dem Motorblock:
Die vom Kühler sah nicht wenig anders aus. Ich war schon beeindruckt, was sich da alles angesammelt hat.
Da ich meinen Dichtungssatz in Osnabrück vergessen hatte, bekam das Thermostatgehäuse ein individuell zugeschnittene Korkdichtung. Um ihre Form fest zu legen, habe ich sie mal über ein Stempelkissen gewälzt:
Eine 32er-Nuss gab den passenden Innendurchmesser:
Alles wieder hübsch:
Die Schrauben des Gehäuses darf man übrigens nur wenig mehr als Hand-warm anziehen! Die Gehäuse sind bekannt dafür, sehr leicht zu brechen wenn man die Schrauben zu fest an zieht. Also lieber bei Undichtigkeit noch mal etwas nach ziehen, als gleich zu ruinieren!
Die Wiederbefüllung des Kühlsystems ist bei Rialtos eine etwas spezielle Sache, denn leider ist der Kühler nicht die höchste Stelle des Systems und somit besteht die reelle Gefahr sich ein paar Luftblasen einzuhandeln. Höher als der Kühler liegt der Wärmetauscher für die Heizung. Kein besonders heller Tag bei Reliant als sie das konstruiert haben. Muss übrigens der gleiche Tag gewesen sein, als sie einen Ausgleichsbehälter als neumodischen Schnick-Schnack verworfen haben…
Um Luftblasen bestmöglich auszuschließen, habe ich nach eingehender Überlegung das System folgendermaßen wieder befüllt:
- Alles wieder zusammen bauen
- Kühlmittelkonzentrat in berechnetem Mischungsverhältnis (das Kühlsystem fasst 2,84 Liter) in den Kühler füllen
- Schlauch des Wärmetauscher-Ventils (Das mit dem Bowdenzug zum Innenraum) am Kasten abziehen.
- Dort Wasser einfüllen (Gartenschlauch), bis es in einem stetigen Strahl wieder am Tauscher aus tritt
- Finger auf den Austritt am Tauscher
- Den abgezogenen Schlauch mit Wasser füllen und ebenfalls Finger drauf
- Beides in katzengleicher Bewegung wieder miteinander verbinden
- Kühler bei Bedarf weiter auffüllen
- Testrunde drehen und bei Bedarf im Kühler nachfüllen
Bei Sir Edward hat das so ganz gut geklappt.
Auf der Rückfahrt blieb die Temperaturanzeige selbst bei Dauertempo 100-110 km/h bei 3/4:
Das ist ok. Die Anzeigen geben eh nur grobe Richtwerte….
Sollte sich das bei höheren Außentemperaturen verschlechtern, werde ich nochmal ne Runde Reinigungsschlamm durch jagen.
Privileg 1029 HGE – Der beste Freund des Studenten II
Meine Anfrage-E-Mail an die Profectis GmbH bezüglich des defekten Temperatursensors meiner Privileg 1029 HGE blieb unbeantwortet. Zumindest E-Mailtechnisch. Ein paar Tage später trudelte nämlich ein kleines Päckchen bei mir ein. Inhalt: Ein Thermostat und eine Rechnung über 9,28€.
Der Preis ist in Ordnung und wenn das den Fehler behoben hätte, wäre der Laden echt super gewesen!
Laut Aufdruck schaltet das Thermostat bei 120°C ein und bei 60°C aus.
Sieht nicht wirklich aus, wie das von mir identifizierte Teil, aber die werden schon wissen, was sie mir schicken dachte ich.
Also wieder Mikrowelle aufgeschraubt und mal gesucht, wo das vermeintlich kaputte Pendant sitzt.
Da versteckt sich der kleine Scheißer:
Austauschen war easy.
Leider verliefen alle anschließenden Tests nicht wirklich zufriedenstellend. Die Mikrowelle zeigt immer noch „Fehler 3“ an, wenn man die Heißluft-Funktion nutzen will. Kacke!
Danach habe ich geschätzte zehn mal versucht die Hotline von Profectis zu erreichen. Da ertönt für 0,14€/Min. natürlich immer nur eine Ansage, dass alle Leitungen belegt sind und man später wieder anrufen soll. Auch meine E-Mail blieb unbeantwortet. Mal sehen, ob ich von denen noch was höre.
Reparieren will ich meinen treuen Freund ja immer noch…