Schlagwort-Archiv: Bond Bug

Meister und Sklave

4. Juli 2011 Adrian 11 Kommentare

Ich brauche mal wieder rasch eure Hilfe!
Es hat sich ergeben, dass beim Bug BEIDE Hauptzylinder defekt sind. Sowohl Kupplung, als auch Bremse.
Da muss ich mich um Ersatz kümmern.
Wie zu erwarten war, liegen die natürlich nicht beim Händler um die Ecke im Regal. Nachdem ich schon verschiedene englische Händler angeschrieben habe, kristallisiert sich folgendes heraus:
Hauptbremszylinder gibt es noch.
Kupplungsgeberzylindner sind aufgrund ihres winzigen Innenmaßes (16mm = 0.625″ ( 5⁄8″)) in dieser Bauform nicht mehr zu bekommen.
Da muss ich also mal wieder kreativ werden.
Manche Bug-Treiber verwenden Land Rover Serie 11&111 master cylinder. Allerdings muss man dann die Leitungen abändern/neu bördeln. Da habe ich wenig Lust zu. Andere verwenden für beide Anwendungen Kupplungsgeberzylinder des MGB (Teilenummer GMC1007). Die sehen sogar identisch aus. Jedoch sind es mal wieder die inneren Werte die Zählen. Nach meiner Recherche hat der Kolben des MGB-Kupplungszylinders nämlich einen Durchmesser von 3/4″, was um einiges größer ist, als der vom original Kupplungszylinder.
Durch eine Änderung des Kolbendurchmessers ändern sich auch alle anderen Parameter einer hydraulischen Anlage (Druckpunkt, Pedalweg, Betätigungsweg, etc.). Daher sollte man da schon 3-4 Gedanken aufwenden.
Natürlich ist das alles nicht auf meinem Mist gewachsen. Daher zitiere ich mal den exzellenten Car Builder Solutions catalogue, welcher neben ALLEN Bauteilen, welche man zum Bau seines Automobils benötigt, auch reichlich technische Hintergründe und Tipps&Tricks enthält (gibts auch als pdf-Download! Klare Empfehlung):

WHICH MASTER CYLINDER?
A common question is ‘What bore size master cylinders should I use? In theory, it is possible to determine the correct size of the master cylinder (piston diameter) by calculating pedal ratio, pedal travel and caliper piston diameters but it’s often easier to ‘suck it and see’ by choosing a .750″ master cylinder to begin with and working from there.
Many factors will determine the optimum master cylinder size such as weight of the vehicle, tyre diameter, brake pedal length, weight distribution and servo or non-servo assistance. Brake pedal ratio is often the easiest parameter to change. Increasing the pedal length is, in effect, increasing the lever- age but the pay-off is less fluid movement for a given pedal travel. If the pedal is 12″ long from the fulcrum to the foot pad and the cylinder push rod is 3 inches from the fulcrum then the pedal has a 3 to 1 ratio. Increasing the ratio to say 4 to 1 will give more leverage but with longer pedal travel. For a clutch the same rules apply to the release fork. A higher ratio will make the clutch action easier but there will be less travel of the release bearing. Determine the distance the release bearing has to travel to fully disengage the clutch (usually about 10mm) and work backwards from there. A release fork with 2 to 1 ratio will require 20mm travel of the slave cylinder.
Brake hydraulics is really all about fluid movement so, to give you an idea of the effect of changing master cylinder sizes, here’s a chart of how much fluid each size master cylinder moves with each 1cm travel of the push rod.
You can see that a 1″ cylinder will move 2 1⁄2 times more fluid than a .625″ cylinder. But the pedal will require 2 1⁄2 times more force to get the same braking performance. However, the pedal travel will be 2 1⁄2 times less. Of course, if you want to increase braking power without changing the pedal or cylinder you could just add a servo.

CYLINDER PISTON DIAMETER FLUID MOVED FOR 1cm OF PISTON TRAVEL

0.625″ ( 5⁄8″) 1.98 cc

0.750″ (3⁄4″) 2.85 cc

0.825″ (7/8″) 3.45 cc

1″ 5.06 cc

CYLINDER PISTON DIAMETER	FLUID MOVED FOR 1cm OF PISTON TRAVEL
0.625″ ( 5⁄8″)	1.98 cc
0.750″ (3⁄4″)	2.85 cc
0.825″ (7/8″)	3.45 cc
1″	5.06 cc

Der original Kupplungsgeberzylinder-Kolben hat 16mm = 0.625″ ( 5⁄8″) Durchmesser.
Das heißt der 16mm Kolben bewegt laut Tabelle 1,98 ccm Flüssigkeit.
Der Hauptbremszylinder-Kolben hat 18mm =0,708661417″ Durchmesser, liegt also zwischen 5/8″ und 3/4″.
Der größere 18mm Kolben bewegt dann laut meiner kruden Rechenweise ~~13%~~ 26,5% mehr Volumen als der kleinere Kolben. Das sind dann 2,2374 ccm. Bedeutet also das sich das Pedal 26,5% schwerer treten lässt und 26,5% weniger Pedalweg nötig ist.
Der MGB Kupplungsgeberzylinder hat 19mm = 0.750″ (3⁄4″) Durchmesser.
Er bewegt damit 2.85 ccm, was 44% mehr Volumen/Kraft/weniger Pedalweg sind.
Richtig gerechnet? Irgendwie kommt mir das spanisch vor?! Ker, gut das ich das mit den Worten studiert habe….
Damit ist mir die Verwendung des MGB-Teils zu weit vom Original entfernt. Ich werde mal mein Glück mit zwei Bond Bug Hauptbremszylindern versuchen, sofern von euch jetzt nicht noch rapide Einwendungen kommen.

Nachtrag: Das Problem bei der Kupplung ist, dass sie keinen Anschlag hat, wie z.B. die Bremse. Mit mehr Flüssigkeit, die bewegt wird, drückt man auch das Ausrücklager tiefer/fester in die Kupplung, was sie innerhalb kürzester Zeit ruinieren kann… Nur damit ihr die Tragweite erkennt.

Keder, Feder, Kupplung. Reim dich oder ich schraub dich

24. Juni 2011 Adrian Kommentar hinterlassen

Neben den großen Baustellen gabs am Bug auch noch ein wenig kleines Gefummel.
Die Dichtkeder rings um die Motorabdeckung löste sich schon seit langem in ihre Bestandteile auf. Die flog dementsprechend raus:

Zum Glück ist das einfache Meterware, so das Ersatz schnell zur Hand war. Ablängen, aufdrücken, fertig:

Macht den Bug um Nuancen im Innenraum leiser.
Ich will in näherer Zukunft die GFK-Abdeckung des Motorraums noch mit hitzebeständigem Schallschutz bekleben.
Hat da jemand von euch schon Erfahrungen mit gesammelt?
In unserem heimischen Federn-Fundus fand sich auch noch eine Rückholfeder für den Gasbowdenzug, welche besser passte, als die von mir angepasste:

Jetzt muss man an der Ampel nicht mehr mit dem Fuß unter das Gaspedal lupfen um die Drehzahl zu senken.
Abschließend habe ich noch versucht die Kupplung am Bug einzustellen:

Der erste Gang ging in letzter Zeit nur noch unter Gewaltanwendung rein.
Allerdings bin ich mit dem Ergebnis noch nicht zufrieden. Man bekommt ihn jetzt wieder leichter rein, aber ganz trennen tut die Kupplung anscheinend immer noch nicht. Die ersten paar Kupplungsvorgänge passt die Einstellung vorzüglich, danach kratzt es wieder. Muss ich mich nochmal reinfuchsen. Dammte Hydraulik!

Bond Bug

Warnblinkerei III

22. Juni 2011 Adrian 4 Kommentare

Nachdem die Erkenntnis gereift war, dass ich durch eigene Dummheit den Heizungs-Wärmetauscher gehimmelt habe, musste etwas befriedigendes gemacht werden.
Daher bin ich an das neue Armaturenbrett gegangen.
Das sah momentan immer noch so aus:

Falscher Schalter und Sperrholz…*brrr*
Nach der ersten Runde Kräusellack war ich ja noch nicht ganz glücklich. Daher habe ich nochmal drei Schichten Lack auf das bereits „geschrumpelte“ Blech aufgetragen und ungleichmäßige Stellen noch zusätzlich gelackt.
Anschließend kam die ganze Chose zusammen mit einem Thermometer in den Backofen um eine Stunde bei 93°C auszuhärten:

Der Lack soll nun resistent gegen nahezu alle Chemikalien und auch sehr kratzbeständig sein.
Eine erste Anprobe mit dem neuen, korrekten Schalter ließ die Laune wieder steigen:

Der finale Einbau erforderte noch ein wenig Feinarbeiten mit der Feile (Verdrehsicherung des Zündschlosses) war aber unspektakulär.
Spektakulärer ist da schon das finale Erscheinungsbild!
Vorher (denkt euch die kleinen Aufkleber weg):

Jetzt:

Den Unterschied erkennen wirklich nur Leute, die sich mit den Bugs auskennen. So soll es sein.
Ich bin sehr zufrieden!

Bond Bug

Keep d’ bugger cool III

20. Juni 2011 Adrian 3 Kommentare

Wie schon angedeutet, gab es noch einige Arbeit am Wärmetauscher der Heizung, ehe der Kühlkreislauf des Bugs wieder geschlossen werden konnte.
Der Kasten, in dem der Tauscher mit dem Lüfter sitzt, war von einem der Vorbesitzer mit fies-klebrigem Kit an der Karosserie verklebt worden:

Da half nur der Cutter.
Der Deckel des Kastens wird nur durch vier Klammern gehalten. Mit Hölzchen und vorsichtigem Hämmern lässt er sich recht einfach lösen. Danach präsentiert sich einem das Innenleben:

Mal wieder Siff und Gammel so weit das Auge reicht…
Hat man den Wärmetauscher entfernt, findet sich darunter zusätzlich zum weiteren Gammel noch ein schmaler Schaumstoff-Streifen:

Keine Ahnung, wo zu der diente. Vielleicht sollte er Vibrationen abfedern. Ich vermute eher, dass er als kleines Schwämmchen Feuchtigkeit sammeln und für einen unerwarteten Rostherd sorgen sollte. Egal. Flog auf jeden Fall raus.
Ich hätte gerne den Kasten abgeschliffen und neu lackiert, aber der verdammte Motor lässt sich nicht demontieren!
Die kleine Madenschraube unter dem Propeller habe ich schon entfernt:

Er lässt sich aber trotzdem (von Hand) nicht von der Welle ziehen.
Und ich finde auch keinen Spalt, an dem man das Motorgehäuse vielleicht trennen könnte:

Daher musste der Motor erstmal montiert bleiben und ich habe den Kasten nur mit Kaltreiniger und einer Zahnbürste geschruppt:

Auch der Tauscher war mit einer öligen Kruste überzogen:

Vaddern schwang hier ebenfalls die Zahnbürste und bald sah er wieder besser aus.
Als Ersatz für den Schaumstoffstreifen habe ich anschließend eine Matte aus LKW-Schlauch geschnippelt:

Die sollte die Funktion des Streifens (welche auch immer das war) erfüllen ohne Wasser zu ziehen.
Alles entsifft und erstmal wieder zusammen geworfen:

Nach der Montage im Bug und einem anschließenden Probelauf, stellte ich fest, dass sich Wasser im Heizungskasten sammelte.
Großartig!
Also alles wieder ausgebaut:

Ein Test mit dem Gartenschlauch ergab folgendes:

Beide in den Kühlkörper eingelötete Rohre waren undicht.
Kacke!
Bin ich beim Ausbau wohl zu rabiat gewesen. Muss man wirklich wie rohe Eier (ohne Schale) behandeln.
Ich vermute, sie wurden beschädigt, als ich sie etwas drücken musste um sie durch die Löcher im Kasten aus zu fädeln:

Anschließend habe ich die Löcher dann größer gefeilt, so dass die Rohre da nun gut durch passen. War aber anscheinend schon zu spät.
Vaddern ist aber ein findiger Mann und meinte, dass wir das weichlöten könnten.
Also rings um die Rohre frei gekratzt, mit dem Dremel frei geschliffen:

und den Lötbrenner geschwungen:

Vaddern meint natürlich, dass die Nähte nicht schön genug geworden sind um sie hier im Blog zu zeigen, aber ich finds schick:

Beim anschließenden Test mit dem Gartenschlauch zeigte sich auch, dass die beiden Stutzen nun dicht sind.
Allerdings machte es nach kurzer Zeit leise *knacks* und es sprühte ein scharfer Strahl zwischen den Kühlrippen hervor…..
Merke: Wenn ein System nur auf 0,6 Bar ausgelegt und knappe 40 Jahre alt ist, teste es nicht mit einer Wasserleitung auf der mindestens 2 Bar liegen!
Damit habe ich den filigranen und natürlich auch seltenen Wärmetauscher der Heizung gehimmelt.
Dummheit tut manchmal auch angemessen weh.
Jetzt muss ich mir was kreatives als Ersatz ausdenken.
Ich will Anfang der Woche mal beim Kühlerbauer vorbei und hören, was der meint. Allerdings befürchte ich da nix gutes.
Ich habe überlegt, ob man nicht einen Ölkühler als Wärmetauscher verwenden könnte?
Was meint ihr?
Der original Wärmetauscher hat folgende Maße:
Länge: 20,5 cm
Breite: 8 cm
Höhe: 4 cm
In der Höhe und in der Breite ist etwas Luft, wie ihr in dem Bild oben (wo er im Kasten eingebaut ist) sehen könnt. Lediglich die Länge ist fix.

Bond Bug

Keep d’ bugger cool II

19. Juni 2011 Adrian Kommentar hinterlassen

Wie man den Kühler aus seinem Bug rupft und was dabei zutage kommt, habe ich ja schon im letzten Artikel hinreichend dargestellt.
Nun geht es um den Einbau des Ersatzteils.
Da man für die Anproben und Anpassungsarbeiten den neuen Kühler geschätzte 37 mal ein- und ausbauen muss, empfiehlt es sich, die filigranen Kühlrippen durch zugeschnittene Pappen vor abrutschenden Werkzeugen zu schützen:

Das am unteren Rand aufgeklebte Gummi (mal wieder ein Stück LKW-Schlauch) soll später die Vibrationen der leicht gegen den Kühler drückenden Karosserie dämpfen.
Um sicher zu gehen, dass der Kühler nachher genügend Abstand zum unter ihm verlaufenden Rahmen-Querträger hat empfiehlt es sich dort einfach ein paar gefaltete Pappstreifen drauf zu legen/kleben.
Danach schiebt man den Kühler in seine Position und es reifen erste Erkenntnisse:

Positiv: Er passt ziemlich genau zwischen die beiden Haltebleche am Rahmen.
Negativ: Die Montagegewinde am Kühler sind nicht nur schief angelötet, sondern auch nicht mittig (wie die original Punkte). Außerdem ist das Loch in dem Halteblech höhenmäßig zwischen den unteren beiden Montagegewinden
Also muss man Adapterplatten basteln.
Im oberen Bereich passt soweit alles ganz gut:

Lediglich der Ausgang des Thermostatgehäuses und der Eingang des Kühlers liegen seitlich versetzt (Im Bild durch den Schlauch verdeckt).
Für die Adapterplatten hat es sich als recht praktikabel erwiesen ein Muster aus Pappe zu schneiden und dann mit einem spitzen, kurzen Bleistift die Bohrungen anzupieksen.
Wir haben die Adapter dann aus zwei Aluplatten gebastelt. Hier bei einer zwischenzeitlichen Anprobe:

Früher war der Kühler lediglich links und rechts an den untersten Montagepunkten verschraubt. Oben wurde er nur durch den Schlauch der Wasserpumpe gehalten. Um die Last beim neuen Kühler ein bisschen besser zu verteilen haben wir die Platten so groß gemacht, dass sie zwei Montagegewinde abdecken. Vor dem Einbau wurden sie dann noch schön entgratet, damit man sich später beim fummeln nicht an ihnen verletzt:

Es empfiehlt sich, die Bleche erst am Rahmen zu verschrauben und dann den Kühler an ihnen zu montieren. Es geht da doch extrem eng zu. Denn, was sich hier so flott liest dauerte mit zwei Leuten ein ganzes Wochenende!
Hat man den Kühler zumindest provisorisch verschraubt, sollte man die Motorraum-Abdeckung mal auflegen um die Abstände zu checken:

Auch der Abstand zum Kühlventilator will überprüft sein:

Da sollten schon mindestens ca. 3 cm Platz sein, damit der Motor sich (z.B. beim anlassen) schütteln kann ohne direkt den Kühler zu schreddern.
Sollte der Platz knapp sein, werft mal einen Blick auf die Lagergummis des Motors. Wenn die in die Knie gehen, neigt er sich schon mal nach vorne.
Auch den Heizungskasten kann man mal auflegen um zu gucken, ob man eventuell mit dem Lüftermotor in Konflikt gerät.
Bei meinem Bug alles lässig:

Wenn man eh schon das ganze Kühlwasser abgelassen hat, sollte man auch direkt die Chance nutzen und das Thermostat ausbauen und checken:

Das Thermostat selbst wirft man einfach in einen Topf mit einem passenden Thermometer. Muss ich nicht nochmal bebildern, oder?
Erfreulicherweise funktioniert das Thermostat, wie es soll (öffnet bei 88°C). Daher nur ein Bild zu Dokumentatioszwecken:

Da es nahezu unmöglich ist, den kurzen Schlauch zwischen Thermostat und Kühler in montiertem Zustand auf zu pfriemeln, empfiehlt es sich, dies in einem Arbeitsgang mit der Montage des Thermostatdeckels zu machen. So kann man den Schlauch aufschieben und dann das Gehäuse über das Thermostat kanten. Da sitzt leider anständig Spannung drauf:

Mal sehen, wie lange der Schlauch das mit macht. Allerdings sollte da durch den Faltenbalg schon einiges an Toleranz sein.
Wesentlich haariger geht die Sache im Untergeschoss zu.
Der original Kühler hat einen 90° nach „links oben“ gewinkelten Ausgang.
Das Mini-Derivat hat einen 25° nach „links“ gewinkelten Ausgang.
Hier sieht man schön das Ergebnis:

Der von der Wasserpumpe kommende Schlauch würde normalerweise so auf den Ausgang des Kühlers passen.
Da ist zum drüber zwängen nicht genug Spielraum. Zum Glück hatte ich aber noch einen neuen Kühlerschlauch für dieses Stück, so dass ich den Alten beruhigt zerschnippeln konnte um was passendes daraus zu basteln (Alternativ muss man sich auf dem Schrott nach passenden 25mm-Schläuchen umsehen):

Der Klempner-Fundus bei uns im Keller lieferte passende Kupferrohre (28mm Durchmesser).
Also habe ich den oberen Teil des Schlauchs zerschnitten um dort raus einen 90°-Bogen zu basteln:

Das funktioniert auch. Jedoch ist dann nur ein Hauch von Platz zwischen dem Lüfterrad der Lichtmaschine und dem Schlauch:

Das war mir zu haarig und genügte meinen Ansprüchen nicht.
Also machten Vaddern und ich einen Abstecher in den lokalen Baumarkt und besorgten dort einen 90°-Bogen und einen 45°-Bogen mit jeweils einem Flansch an jedem Ende und auch 28mm Durchmesser.
So bekam ich für den Anschluss zum Kühler einen schicken Bogen hin:

Aus dem neuen Schlauch bastelte ich dann den oberen Teil zum Anschluss an die Pumpe:

Hier kam der 45°-Bogen zum Einsatz:

Es hätte auch ein gerades Stück Rohr getan, aber so konnte ich den Schlauch noch entspannter verlegen:

Sollte ich später noch auf einen elektrischen Lüfter umrüsten, wird das 45°-Stück auch gegen das schon angesprochene T-Rohr für den Fühler getauscht. Die übrigen Montagegewinde am Kühler dienen dann der Befestigung des Lüfters.
Durch den 90°-Bogen ist jetzt zur Lichtmaschine reichlich Platz:

Damit war der Einbau des neuen Aluminum Mini Kühlers abgeschlossen.
Fehlte noch die Heizungseinheit….