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“Smoker!!” XI

Den letzten Heimatbesuch haben die Beste und ich dazu genutzt, Vaddern bei einer Optimierung des Räucherofens zu helfen.
Im Alltagsbetrieb hatten sich mittlerweile einige Schwachstellen offenbart:

  • Bei anhaltendem Regen trat recht viel Wasser in den Brennraum ein
  • Um die Front etwas besser vor der Witterung schützen zu können wurde ein abnehmbares Vordach gewünscht
  • Das unterirdische Rohr führte zu einem negativen Irokesenschnitt beim Rasen:

negativer Irokese im Detail
Also hat Vaddern über ebay-Kleinanzeigen zwei Anhänger voll Mutterboden besorgt und wir haben das Rohr wieder frei gelegt:
Rohr ausgegraben
Die noch intakten Grassoden haben wir fein säuberlich abgestochen und beiseite gelegt. Die kamen später als Riesenpuzzel wieder drauf.
Um das Rohr kam dann ein isolierender Mantel aus Glasfaserwolle mit Alu-Rücken:
Rohr verpackt
Ich weiß, dass die Isolationswirkung von nasser Glaswolle auf nahezu Null sinkt, aber wir denken, dass, wenn durch das Rohr der heiße Rauch zieht sie relativ schnell wieder getrocknet wird und anschließend den Rasen vor Überhitzung schützt.
Um ihr dabei noch ein wenig zu helfen kam nach einer Zwischenschicht aus Erde noch eine dreilagige Rettungsdecke darüber. Diese soll das Regenwasser zu den Seiten ableiten und (mit der silbernen Seite nach außen) als zusätzlicher Hitzereflektor fungieren:
Rettungsdecke ausgebreitet
Für das Vordach kommen höhenverstellbare verzinkte Rohre zum Einsatz. Diese haben wir im später gewünschten Dachwinkel behelfsmäßig fixiert und dann einbetoniert.
Bilder davon liefere ich nach.
Dann wurde alles mit Erde verfüllt. Ein Knochenjob bei 36°C in der prallen Sonne.
Der Hügel über dem Rohr ist jetzt wesentlich größer und breiter. Mal sehen, wie es optisch scheint, wenn er wieder vollständig begrünt ist.
Zum Abschluss gab es natürlich wieder geräucherte Regenbogenforellen:
Räucherfisch
und Walderdbeerbowle:
Walderbeerbowle
Beim räuchern ist uns dann ein weiterer positiver Nebeneffekt aufgefallen: Der Ofen kommt nun wesentlich schneller auf Temperatur und man braucht entsprechend weniger Brennholz.
Mal sehen, was der Rasen von unserer Aktion hält.
Ich bin gegen 23 Uhr zufrieden angetrunken und vom schüppen gut erledigt ins Bett getorkelt, während Vaddern und die Beste noch ein paar Stündchen weiter gezaubert haben.
Ein schönes Wochenende.

undichte Vene II

Nachdem wir die leckende Leitung aus dem 1800 gerissen hatten, ging’s nun drum, womit wir sie ersetzen.
Im Original hatte er eine durchgehende Stahlleitung. Davon war aber nur noch der Bogen über der Achse und ein Teil im Motorraum übrig:
Stahlleitung Rest
Und auch deren Zustand war bedenklich. Sie waren wohl schon mehrfach nach gebogen und auch geflickt worden:
Stahlleitung Rest Detail
Also Neu.
Eine neue Stahlleitung schied direkt aus.
Zum einen kennen wir keine Quelle für eine mit den korrekten Radien und zum anderen ist mir der Kampf noch in lebhafter Erinnerung, den Tobias und ich mit der Ölleitung an seinem Hurst hatten. Da wollte ich gerne drauf verzichten.
Ebenso schied eine durchgängige Gummischlauchleitung aus. Einfach nicht professionell genug. Von der Klemm- und Knickgefahr im Fußraum ganz zu schweigen.
An dieser Stelle will ich auch mal diese Benzinleitungen mit Stahlummantelung anprangern, wie sie früher im Kleinen verlegt waren. Das ist nix anderes als nen dünner Gummischlauch im Kettenhemd. „Stahlflex“ ist was ganz anderes und sieht nur ähnlich aus (Der Preis ist ein deutliches Unterscheidungsmerkmal)! Die blöden Stahlummantelten Dinger lassen sich nicht anständig schneiden, zerkratzen den Lack, quellen unbemerkt zu und haben keine innere Verstärkung. Nix reelles.
Also mal nach Kunifer bzw. Kupferleitungen mit passendem Innendurchmesser gesucht. Die kann man selber biegen und sie sind unempfindlich gegenüber Korrosion. Nachteil ist, dass das Kupfer beim biegen spröde wird und bei kleinen Radien die Gefahr besteht, dass die Leitung knickt. Der Preis ist auch nicht zu verachten. Die 5-Meter-Rolle liegt bei 45 €.
Beim stöbern im Online-Shop von „Autoteile Plauen“ (dem geneigten Leser von meinem Elektrikumbau beim Bug schon bekannt) stolperten wir dann über Leitungen aus Polyamid.
Ein Wunderzeug!
Geringer Strömungswiderstand durch glatte Innenwandung, hervorragenden Festigkeit und Zähigkeit, mechanische Beständigkeit gegen Abrieb, Stoß und Schwingungen, kleine Biegeradien möglich, einfache Montage, geringes Gewicht, nichtrostend, beständig gegen alles bis auf Säuren, einfach zu verarbeiten und billig.
Der Meter kostet im passenden Durchmesser gerade mal 2,75 €. Das sind für 5 Meter läppische 13,75 €!
Dank der Freigabe PA12 HIPHL-sw nach DIN 73378 und DIN 74324 sind sie auch explizit für die Verwendung als Kraftstoffleitungen im modernen Fahrzeugbau zugelassen.
Ideale Ausgangsvoraussetzungen für ein Experiment am lebenden Fahrzeug.
Wir orderten die verstärkte Version mit 1,5mm Außenwandstärke, passende Verstärkungshülsen und für die Übergänge NBR-Gummileitung (quillt nicht zu).
Ratzeputz wurde auch geliefert:
Polyamidleitung
Die Verarbeitung ist denkbar einfach. Mit einem scharfen Cutter und etwas Nachdruck lässt sich die Leitung sauber schneiden.
Will man mit Schlauchschellen arbeiten, ist es wichtig, die Enden mittels Hülsen zu verstärken:
Verstärkungshülse
Bögen und andere Radien lassen sich ganz einfach mittels Heißluftfön dauerhaft realisieren.
Um euch zu zeigen, wie leicht sich die Polyamid-Leitung formen lässt, hab ich mal ein kleines Experiment vorbereitet.
Das hier ist ein Abschnitt in seiner „Ausgangsbiegung“, sowie ein 32er Maulschlüssel als Biegelehre:
Biegeexperiment 1
Kurze Zeit mit dem Heißluftfön auf mittlerer Stufe erwärmt und mit der Kombizange in Form gezogen sah das Ganze so aus:
Biegeexperiment 2
Wie man im Detail sieht, erscheint das Material nicht spröde oder bildet „platte“ Stellen:
Biegeexperiment 3
Ich bin wirklich begeistert!
Wir haben jetzt auch die Spritleitung vom Kleinen in einem großen Stück nachgeformt. Vom Tankanschluss bis zum Filter an der Benzinpumpe ist es jetzt ein nahtloses Teil. Nix mehr mit stückeln und Lecks.
Und sollten wir die Leitung irgendwann mal entfernen müssen und sie nicht in einem Stück wieder raus bekommen (warum auch immer), dann schneiden wir sie einfach durch. Scheiß auf die 8,25 € für die benötigten drei Meter.

Abschließend möchte ich die folgenden Bilder noch nutzen um eindringlich vor der Verwendung von „geschlitzen“ Schlauchschellen zu warnen.
Ich meine diese Dinger, bei denen das Gewinde als Aussparung im Metallband der Schelle ist.
Hier ein Bild von einer dieser Schellen und dessen, was sie mit einem Benzinschlauch im Kleinen gemacht hat:
Schlauchschelle eingeschnitten
Auf den ersten Blick mag das nicht sonderlich dramatisch wirken, aber sie hatte sich tief in den Schlauch eingeschnitten und durch Vibration die durch das Gewinde gepressten „Würste“ teilweise abgeschnitten.
Im Gegensatz hierzu eine Schelle mit glatter Innenseite, welche genau so lange auf dem anderen Ende des Schlauches saß:
Schlauchschelle glatt
Keine erkennbare Beschädigung.
Nicht umsonst erlaubt der TÜV bei Leitungen mit gefährlichen Stoffen keine geschlitzten Schellen (Ob das auch immer durchgesetzt wird ist natürliche eine andere Frage).

Backe, backe, Formenbau

Neben der Bastelei an der Gorilla habe ich ein Formenbau-Experiment für den Bond Bug-Kofferraum durchgeführt.
Um die Kiste für die Zentralelektrik maßschneidern zu können muss ich irgendwie großflächig die Form des Kofferraums abnehmen.
Klassischerweise macht man das auch mittels GFK, wobei man erst ein Positiv der Form und dann hiervon wiederum ein Negativ anfertigt in dem anschließend der fertige Gegenstand gestaltet wird.
Das hierzu benötigte Material ist ein anständiger Kostenfaktor, welchen ich gerne minimieren würde.
Also ein wenig experimentiert.
Mein erster Versuch basiert auf selbst hergestellter Knetmasse (á la Fimo).
Ein Rezept findet sich z.B. hier.
Um zu testen, wie „formentreu“ das spätere Ergebnis ist, habe ich ein paar Gegenstände in die Form gepackt und das Ganze mit Frischhaltefolie zugedeckt:
Form mit Gegenständen
Anschließend kam satt der Teig drauf (welcher sich wirklich wie Knete formen ließ):
Form gefüllt
Ich habe ihn recht dick verteilt, da ich ja später auch vertikale Formen abnehmen müsste und testen wollte, wie homogen das Zeug aushärtet.
14 Tage später sah die Oberfläche so aus:
Oberfläche ausgehärtet
Die Ränder waren zwar ausgehärtet, aber die Mitte war noch immer labberig.
Ich habe dann mal die Folie hochgezogen:
Immernoch schmierig
Da is nix ausgehärtet. War also ein Fehlschlag.
Kein Problem. Aus den restlichen Zutaten gibts Pizzaboden.
Mal sehen, womit ich als nächstes experimentiere.
Entweder Gips (mit Mullbinden verstärkt) oder ich versuche mich mal an „Kaltporzelan„.
Letzteres würde mich reizen, da man damit auch sehr filigrane Formen herstellen kann und es sich so auch für zukünftige andere Anwendungen eigenen würde.

Kupferwurm VII

Den Heimaturlaub habe ich auch dafür genutzt, mal beim Bond Bug vorbei zu schauen:
Bond Bug im Schlafanzug
Zum abstrakten Teil der Kabelbaumrestaurierung gehörte ja noch die Suche nach einem neuen Ort für die Zentralelektrik.
Da sowohl Motorraum schon mit Antrieb und der Innenraum mit Mensch brechend voll sind, war der Ort meiner Wahl der Kofferraum. Dort lässt sich unsichtbar die geplante Box unterbringen und es ist auch genügend „überflüssiger“ Platz vorhanden. Großartige Transportaufgaben bewältigt der Bug eh nicht. Selbst eine normale Klappkiste passt nur mit dem Schuhlöffel da rein. Von einer Kiste Pils ganz zu schweigen. Für den Kofferraum spricht weiterhin, dass dort schon serienmäßig die Batterie untergebracht ist, was einige Kabelwege signifikant verkürzt.
Am einfachsten wäre es natürlich die Box unter die Hutablage zu schrauben:
Unterseite Hutablage
Da wäre reichlich Platz in alle Dimensionen.
Aber ich befürchte die Box wäre dann im Weg, wenn ich die Steckscheiben im Kofferraum verstaue. Außerdem wäre sie dann doch sehr offensichtlich, sobald jemand den Kofferraum öffnet.
Also weiter umgeschaut.
Unten links im obigen Bild seht ihr eine schwarze Sperrholzplatte. Darunter verbirgt sich die Batterie:
Batterie eingebaut
Von der Batterie aus Richtung Heck findet sich unter dieser (nachträglich installierten) Klappe noch eine Vertiefung, in welcher Bordwerkzeug, Warndreieck und Verbandszeug seinen Platz hatte.
Bei meinem Bug ist dieser Platz jetzt frei, da ich immer mein „Werkzeugrad“ verwende, welches in der Vertiefung vor der Batterie anstelle des Ersatzrades steht.
Leider sind mir in der dunklen Tiefgarage keine sonderlich aussagekräftigen Bilder gelungen. Daher habe ich mal die Umrisse der Vertiefung markiert:
Fläche für Zentralelektrik markiert 2
Das Niveau der Box-Oberkante liegt glücklicherweise unterhalb der Rücklichter, so dass dort keine Designkunststücke nötig sind.
In der Gesamtansicht sieht das Ganze so aus:
Fläche für Zentralelektrik markiert
Die Maße der Vertiefung sind 340 mm Breite, 200 mm Tiefe und 55 mm Höhe.
Ich habe nach diesen Vorgaben mal das Layout der Zentralelektrik angepasst.
Entwurf 1 bedarf durchgängig 80 mm an Höhe:
Zentralelektrik Layout Reihe
Bei diesem Layout hätte ich eine 25 mm Stufe im Kofferraumboden. Nicht schön, ließe sich aber verschmerzen.
Entwurf 2 ist insgesamt kompakter und kommt auf der Hälfte mit 55 mm Höhe aus:
Zentralelektrik Layout Reihe 2
Hier ließe sich die Stufe eventuell unter den Rückleuchten verbergen, so dass weder an der Nutzbarkeit noch der Optik des Kofferraums wesentlich was geändert werden müsste.
Bei Entwurf 2 gefällt mir jedoch die Kabelführung nicht sonderlich. Es müsste ein flacher aber dafür Breiter Kabelstrang in das Gehäuse führen. Weder optisch noch abdichtungsmäßig eine optimale Lösung.
Eventuell würde ich dann auf eine der Stromschienen verzichten und stattdessen eine runde Durchführung im passenden Format realisieren.
Gesichert ist jedoch, dass es keine Box gibt, die genau dort hin passen würde.
Da ist also selber anfertigen angesagt.
Mir schwebt eine passgenaue „Wanne“ aus GFK vor, welche mit einem überdimensionalen Deckel verschlossen wird, der gleichzeitig auch als Abdeckung über der Batterie fungiert.
Um die Wanne möglichst passgenau bauen zu können, muss ich mir eine Technik überlegen, um die Form des Kofferraums abnehmen zu können.

Rubbel-die-Kratz

Nur weil hier die letzte Woche über Stille herrschte, müsst ihr nicht meinen, dass ich auf der faulen Haut gelegen habe. Ganz im Gegenteil!
So produktiv, wie in der vergangenen Woche, war ich schon lange nicht mehr. Ist zwar nicht alles Blog-geeignet, aber einiges will ich berichten.
Den Anfang machte der Combo.
Der hat seit längerer Zeit ein nerviges Gerubbel und Gekratze beim Bremsen von sich gegeben.
Verortet wurde das Geräusch an der Hinterachse.
Menschen fragten wiederholt, ob die Beläge runter seien. Die hatten aber noch reichlich Fleisch, was ich erst beim Wechsel auf die Winterreifen im Oktober überprüft hatte.
Also die Kiste auf Achsständer gesetzt und mal genauer unter die Lupe genommen.
Die Zerlegung der Bremsanlage ist eigentlich selbsterklärend:
Rad ab, Handbremse lösen (natürlich vorher Gang einlegen und mit Keilen sichern!), Sicherungsblech des Bremsbowdenzugs am Anker abziehen, Betätigungsarm mit einem Schraubenzieher runter drücken und die Bowdenzugkugel mit einer Zange aus ihrer Halterung am Ende des Arms hebeln, Bowdenzug ausfädeln.
Bis dahin ist das Vorgehen identisch zum Stiefastra.
Unterschiedlich wird es erst im Anschluss. Um den Bremssattel vom Träger zu lösen muss man die Kontermuttern auf der Innenseite mit einem Schlüssel gegen halten:
Bremszange lösen
Im Halbdunkel und unter all dem Dreck/Staub kann man die Muttern leicht übersehen und schraubt sich dann nen Wolf, ohne dass was passiert.
Nachdem auch die Schraube oben gelöst ist, kann man den Sattel abnehmen und mit einem Draht am Federbein aufhängen.
So sahen die ollen Beläge aus:
Bremsbacken alt eingebaut
Gammelig, aber noch reichlich Fleisch.
Aus den Problemen mit der Bosch-Bremsanlage beim G-Astra hat Opel offensichtlich gelernt und beim C-Combo CNG (und GSI-Corsaren) hinten Lucas-Bremsanlagen verbaut, welche den Belag anders führen und nun nicht mehr verklemmen.
Trotzdem schadet es nicht, wenn man die Führung des Belags bzw. das Bett der Edelstahlfedern schön sauber macht:
Bremsbeläge entfernt
Die alten Beläge zeigten Haarrisse quer zur Auflagefläche und auch die Ränder waren etwas bröselig. Wahrscheinlich war das verantwortlich für die Geräusche.
Nix lebensbedrohliches, aber da neue Beläge nicht die Welt kosten, habe ich sie natürlich ausgetauscht:
Bremsbacken Vergleich
Wie man sieht ist die Form deutlich unterschiedlich. Ich hatte daher Zweifel, ob sie überhaupt passen, aber die Bedenken waren unbegründet:
Bremsbacken neu eingebaut
Sind halt Universalbeläge für eine ganze Reihe von Opel-Modellen.
Um die Kolben der Bremszangen zurück zu bewegen, muss man sie gleichzeitig im Uhrzeigersinn drehen und rein drücken.
Hier hat sich ein Flexschlüssel mit passenden Aussparungen, sowie eine Schraubzwinge bewährt.
Danach die Schrauben mit neuem Sicherungsmittel versehen und alles wieder zusammen werfen.
Die Geräusche sind nun weg. Sehr angenehm.