Wie man den Kühler aus seinem Bug rupft und was dabei zutage kommt, habe ich ja schon im letzten Artikel hinreichend dargestellt.
Nun geht es um den Einbau des Ersatzteils.
Da man für die Anproben und Anpassungsarbeiten den neuen Kühler geschätzte 37 mal ein- und ausbauen muss, empfiehlt es sich, die filigranen Kühlrippen durch zugeschnittene Pappen vor abrutschenden Werkzeugen zu schützen:

Das am unteren Rand aufgeklebte Gummi (mal wieder ein Stück LKW-Schlauch) soll später die Vibrationen der leicht gegen den Kühler drückenden Karosserie dämpfen.
Um sicher zu gehen, dass der Kühler nachher genügend Abstand zum unter ihm verlaufenden Rahmen-Querträger hat empfiehlt es sich dort einfach ein paar gefaltete Pappstreifen drauf zu legen/kleben.
Danach schiebt man den Kühler in seine Position und es reifen erste Erkenntnisse:

Positiv: Er passt ziemlich genau zwischen die beiden Haltebleche am Rahmen.
Negativ: Die Montagegewinde am Kühler sind nicht nur schief angelötet, sondern auch nicht mittig (wie die original Punkte). Außerdem ist das Loch in dem Halteblech höhenmäßig zwischen den unteren beiden Montagegewinden
Also muss man Adapterplatten basteln.
Im oberen Bereich passt soweit alles ganz gut:

Lediglich der Ausgang des Thermostatgehäuses und der Eingang des Kühlers liegen seitlich versetzt (Im Bild durch den Schlauch verdeckt).
Für die Adapterplatten hat es sich als recht praktikabel erwiesen ein Muster aus Pappe zu schneiden und dann mit einem spitzen, kurzen Bleistift die Bohrungen anzupieksen.
Wir haben die Adapter dann aus zwei Aluplatten gebastelt. Hier bei einer zwischenzeitlichen Anprobe:

Früher war der Kühler lediglich links und rechts an den untersten Montagepunkten verschraubt. Oben wurde er nur durch den Schlauch der Wasserpumpe gehalten. Um die Last beim neuen Kühler ein bisschen besser zu verteilen haben wir die Platten so groß gemacht, dass sie zwei Montagegewinde abdecken. Vor dem Einbau wurden sie dann noch schön entgratet, damit man sich später beim fummeln nicht an ihnen verletzt:

Es empfiehlt sich, die Bleche erst am Rahmen zu verschrauben und dann den Kühler an ihnen zu montieren. Es geht da doch extrem eng zu. Denn, was sich hier so flott liest dauerte mit zwei Leuten ein ganzes Wochenende!
Hat man den Kühler zumindest provisorisch verschraubt, sollte man die Motorraum-Abdeckung mal auflegen um die Abstände zu checken:

Auch der Abstand zum Kühlventilator will überprüft sein:

Da sollten schon mindestens ca. 3 cm Platz sein, damit der Motor sich (z.B. beim anlassen) schütteln kann ohne direkt den Kühler zu schreddern.
Sollte der Platz knapp sein, werft mal einen Blick auf die Lagergummis des Motors. Wenn die in die Knie gehen, neigt er sich schon mal nach vorne.
Auch den Heizungskasten kann man mal auflegen um zu gucken, ob man eventuell mit dem Lüftermotor in Konflikt gerät.
Bei meinem Bug alles lässig:

Wenn man eh schon das ganze Kühlwasser abgelassen hat, sollte man auch direkt die Chance nutzen und das Thermostat ausbauen und checken:

Das Thermostat selbst wirft man einfach in einen Topf mit einem passenden Thermometer. Muss ich nicht nochmal bebildern, oder?
Erfreulicherweise funktioniert das Thermostat, wie es soll (öffnet bei 88°C). Daher nur ein Bild zu Dokumentatioszwecken:

Da es nahezu unmöglich ist, den kurzen Schlauch zwischen Thermostat und Kühler in montiertem Zustand auf zu pfriemeln, empfiehlt es sich, dies in einem Arbeitsgang mit der Montage des Thermostatdeckels zu machen. So kann man den Schlauch aufschieben und dann das Gehäuse über das Thermostat kanten. Da sitzt leider anständig Spannung drauf:

Mal sehen, wie lange der Schlauch das mit macht. Allerdings sollte da durch den Faltenbalg schon einiges an Toleranz sein.
Wesentlich haariger geht die Sache im Untergeschoss zu.
Der original Kühler hat einen 90° nach „links oben“ gewinkelten Ausgang.
Das Mini-Derivat hat einen 25° nach „links“ gewinkelten Ausgang.
Hier sieht man schön das Ergebnis:

Der von der Wasserpumpe kommende Schlauch würde normalerweise so auf den Ausgang des Kühlers passen.
Da ist zum drüber zwängen nicht genug Spielraum. Zum Glück hatte ich aber noch einen neuen Kühlerschlauch für dieses Stück, so dass ich den Alten beruhigt zerschnippeln konnte um was passendes daraus zu basteln (Alternativ muss man sich auf dem Schrott nach passenden 25mm-Schläuchen umsehen):

Der Klempner-Fundus bei uns im Keller lieferte passende Kupferrohre (28mm Durchmesser).
Also habe ich den oberen Teil des Schlauchs zerschnitten um dort raus einen 90°-Bogen zu basteln:

Das funktioniert auch. Jedoch ist dann nur ein Hauch von Platz zwischen dem Lüfterrad der Lichtmaschine und dem Schlauch:

Das war mir zu haarig und genügte meinen Ansprüchen nicht.
Also machten Vaddern und ich einen Abstecher in den lokalen Baumarkt und besorgten dort einen 90°-Bogen und einen 45°-Bogen mit jeweils einem Flansch an jedem Ende und auch 28mm Durchmesser.
So bekam ich für den Anschluss zum Kühler einen schicken Bogen hin:

Aus dem neuen Schlauch bastelte ich dann den oberen Teil zum Anschluss an die Pumpe:

Hier kam der 45°-Bogen zum Einsatz:

Es hätte auch ein gerades Stück Rohr getan, aber so konnte ich den Schlauch noch entspannter verlegen:

Sollte ich später noch auf einen elektrischen Lüfter umrüsten, wird das 45°-Stück auch gegen das schon angesprochene T-Rohr für den Fühler getauscht. Die übrigen Montagegewinde am Kühler dienen dann der Befestigung des Lüfters.
Durch den 90°-Bogen ist jetzt zur Lichtmaschine reichlich Platz:

Damit war der Einbau des neuen Aluminum Mini Kühlers abgeschlossen.
Fehlte noch die Heizungseinheit….