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Mein Bremsennachsteller hat vier Ecken… II

Nach ewig langer Zeit sind wir auch mal dazu gekommen an der Bremstrommel des Kleinen weiter zu wurschteln.
Leider mussten wir feststellen, dass sich die hintere rechte Bremse nicht mehr vollständig löst, wenn man die Handbremse los macht. Hammerschläge auf die Trommel konnten das Problem leider nicht positiv beeinflussen. Eine penible Überprüfung des Übertragungsweges auch nicht. Blieb also nur: Trommel ab und nachgucken.
Also aufbocken (natürlich auf Achsständer), Rad ab und Splint raus:
Bremstrommel
Danach dann die erste Hürde. Die Kronenmutter ist nen harter Gegner. 32er Nuss und starrer Hebel bei eingelegtem Gang und angezogener Handbremse helfen.
Will man nun den Abzieher benutzen, so sei einem stark angeraten, vorher die Kronenmutter verkehrt herum bündig auf den Achsstumpf zu schrauben:
Bremstrommel mit umgekehrter Kronenmutter
Der Abzieher benötigt nämlich so viel Kraft, dass es sein kann, dass man (ohne Mutter) den Achsstummel oval drückt und dann befindet man sich in ganz großen Schwulitäten!
Danach den Abzieher mit allen (!) Radmuttern fest auf die Trommel schrauben und den Bremsnachsteller der betreffenden Trommel ganz raus schrauben.
Jetzt erstmal nen Kakao trinken und Kräfte sammeln. Die 32er Nuss kommt nun auf einen starren Hebel mit der längsten Verlängerung die sich finden lässt (1,5m-Rohr fehlt auf dem Bild):
Bremstrommelabzieher
Passt auf, dass ihr den Wagen bei all der folgenden Uchterei nicht von dem Achsständer hebt! Immer nur vertikal am Hebel ziehen/drücken. Nie horizontal ziehen/drücken!
Um das Ergebnis vorweg zu nehmen:
Trotz eingelegtem Gang, angezogener linker Bremse und mir als zusätzlicher Radbremse, hat mein Vater es geschafft die Trommel zu drehen. Bewegt hat sie sich keinen Milimeter…..
Unglaublich, welche Kräfte diese konische Verbindung aushält!
Vielleicht versuchen wir es noch ein zweites Mal, aber ich sehe schon, dass wir da professionelle Hilfe benötigen. Schade.

Nur als Warnung:
Manchmal ließt man auch als Tipp, den Abzieher so zu montieren, dass die Radmuttern noch ca. 3-4 mm Platz bis zur Bremstrommel haben. Dann die Zentralschraube andrehen bis sie anschlägt und fest anziehen.
Jetzt soll man im Ring um immer jede zweite Schraube nur maximal eine viertel Drehung anziehen und wenn es schwerer geht immer etwas Zeit lassen. Irgendwann macht es dann *polpp* und die Trommel ist unten.
Diese Variante ist *Pfui, Pfui*!
Sobald die Radbolzen Seitendruck bekommen, können sie abreißen bzw. anreißen und dann überholt einen im schlimmsten Fall das eigene Rad!
Also schön die Finger davon lassen!

Die Drückerkolonne

Wie schon geschrieben habe ich letzte Woche mal die Ventile eingestellt. Das immer noch vorhandene ruckeln sollte ja eventuell daher rühren.
Wie von Tobias und Andy empfohlen, wollte ich erst mal einen Kompressionstest machen, um Ausgangswerte zu bekommen. Also Motor warm laufen lassen und Kompressionstester ausgepackt:
Kompressionsprüfer
An sich ne einfache Kiste: Zu messende Zündkerze rausschrauben, Adapter einschrauben, Messuhr anschließen, Verteilerkappe samt Zündkabel abnehmen, alle Kabel zur Zündspule abklemmen und dann ein paar mal den Motor mit dem Anlasser drehen lassen. Mit jeder Umdrehung sollte der Zeiger der Messuhr weiter ausschlagen und spätestens nach 4 Umdrehungen (4-Takter) seinen höchsten Stand erreicht haben. Dank Rückschlagventil verharrt der Zeiger in seiner höchsten Position und man kann den Wert ablesen:
Kompressionstest
Blöd ist nur, wenn man wie wir, einen billigen Kompressionstester gekauft hat und dessen Adapter sich nicht dicht einschrauben bzw. in-einander-stecken lassen.
Schön wenn dann noch diese konischen Gummiadapter dabei sind. Die kann man versuchen mit Herkuleskräften auf das Zündkerzenloch zu drücken, damit es dicht abschließt (was natürlich nicht klappt). Noch blöder ist es allerdings, wenn auch noch das Rückschlagventil direkt aus der Verpackung defekt ist….. „Scheiße kauft man zweimal…“
War also arschlecken mit Kompressionstest.
Solltet ihr auch mal einen Tester kaufen, so achtet darauf, dass die Zündkerzengewinde-Adapter alle nen Sechskant haben und nicht wie unser Kack-Teil nur ne geriffelte Oberfläche. Ansonsten lassen sich die kleinen Biester kaum fest genug einschrauben.
Naja, ist zum Glück ja noch Garantie drauf.
Also ohne Test weiter gemacht.
Als Lektüre habe ich mir (die wie immer exzellente) Anleitung von Fifer und die Beschreibung von Autoschrauber.de besorgt.
Also erst mal Platz schaffen. Luftfilter ab, Verteilerkappe samt Zündkabel raus, Isolierlappen unter dem Vergaser zurück schlagen, Öleinfüllstutzen und Schläuche aus dem Weg:
Ventildeckel ohne Schläuche/Leitungen
Denkt daran, auch die Benzinschläuche an der Pumpe ab zu machen (geht dort einfacher als am Vergaser):
Benzinpumpe
Und zwar beide! Der Obere sollte ab, damit ihr mehr Platz habt. Der Untere, vom Tank kommende, sollte ab, weil ansonsten die mechanische Benzinpumpe bei jeder zweiten Kurbelwellenumdrehung euch ne Ladung Sprit raus spuckt.
Danach noch die beiden Muttern auf der Oberseite lösen und den Ventildeckel abnehmen. Sollte er nicht einfach ab gehen, helfen leichte Fausthiebe oder ein dezenter Gummihammer. Danach kann man zum ersten mal seinen Ventiltrieb bewundern:
Nockenwelle
Hübsch!
Auf dem Bild seht ihr auch schon eine der Gefahren beim Zusammenbau: Wenn man nicht aufpasst, klemmt man den „Lappen“ unter dem Vergaser mit dem Ventildeckel ein und dann wird die ganze Chose nie dicht. Der andere Gefahrenherd ist das Thermostatgehäuse vorne am Zylinderkopf mit seiner Dichtung. Auch da besteht Klemmgefahr.
Aber eins nach dem Anderen.
Ihr solltet dran denken vorsichtig den Schmodder auf der Dichtfläche des Kopfes abzuwischen. Passt auf, dass nix nach innen fällt.
Mit abgenommenem Ventildeckel zeigt sich auch der ganze abgelagerte Dreck der Jahre:
Ventildeckel versifft
Also erstmal grob putzen:
Ventildeckel gesäubert
Da Sir Edwards Deckel immer etwas Öl ausschwitzte, habe ich auch beschlossen die steinharte Dichtung zu ersetzen. Was eine elende Arbeit.
Erst der Cutter erlaubte es mir die alte Dichtung in Bröckchen aus ihrem Sitz zu brechen:
Ventildeckel alte Dichtung entfernen
Eine Nacht in WD40, Schleifpapier und viel Geduld später waren auch fast alle Korkreste endlich raus:
Ventildeckel gesäubert 2
Danach habe ich den Deckel penibelst von Krümeln befreit und die neue Dichtung mal testweise eingelegt. Das Ergebnis kennt ihr ja schon:
Ventildeckel neue Dichtung
Dank eurer Hinweise habe ich dann mal die Hylomar-Tube geschwungen und rings um einen dünnen Film Dichtmasse aufgetragen:
Ventildeckel mit Hylomar
Man darf das Zeug nur ganz dünn auftragen, da ansonsten eine seiner zentralen Eigenschaften zum Verhängnis werden kann: Hylomar ist ja bekanntermaßen nicht aushärtend. Quaddelt man nun die ganze Nut damit voll, quetscht es unter der neuen Korkdichtung nach innen hervor und die kleinen „Nasen“ wackeln sich im Laufe der Zeit los. Danach hat man kleine Hylomarplocken im Ölkreislauf. Kann sehr unschön enden…. Also obacht!
Nach kurzer Antrocknungszeit (3-4 Minuten) habe ich dann die neue Korkdichtung in den Sitz gedrückt:
Ventildeckel neue Dichtung eingeklebt
Damit sich die unter Spannung stehende Dichtung nicht aus dem Sitz hebt, habe ich sie während der Abbindzeit mit einem Balken belastet:
Ventildeckel beschwert
Während der Dichtkleber sein Werk vollbrachte, konnte ich mich zusammen mit meinem Vater dem Ventilspiel zuwenden.
Ich habe mich beim einstellen für die „Rule-of-nine“-Methode entschieden. Das bedeutet, das man die Ventile der Reihe nach einstellt:

  • Ventil Nr. 1 vollständig geöffnet, Ventil Nr. 8 einstellen
  • Ventil Nr. 2 vollständig geöffnet, Ventil Nr. 7 einstellen
  • Ventil Nr. 3 vollständig geöffnet, Ventil Nr. 6 einstellen
  • Ventil Nr. 4 vollständig geöffnet, Ventil Nr. 5 einstellen
  • Ventil Nr. 5 vollständig geöffnet, Ventil Nr. 4 einstellen
  • Ventil Nr. 6 vollständig geöffnet, Ventil Nr. 3 einstellen
  • Ventil Nr. 7 vollständig geöffnet, Ventil Nr. 2 einstellen
  • Ventil Nr. 8 vollständig geöffnet, Ventil Nr. 1 einstellen

Allerdings empfehle ich, die Liste von unten nach oben zu arbeiten (also mit der Einstellung von Ventil Nr. 1 anfangen). An die ersten Ventile kommt man gut ran und kann sich ein Gefühl für die passenden Abstände und Anzugsmomente erarbeiten.
Wann ein Ventil vollständig geöffnet ist, bekommt man durch hand-auflegen ganz gut raus. Einfach den Finger auf den Kipphebel legen und den Motor von Hand durch drehen (lassen). Ab einem gewissen Punkt drückt der Hebel das Ventil nicht mehr tiefer, sondern beginnt sich wieder zu heben. Jetzt wechselt man die Drehrichtung zurück bis kurz vor diesen Punkt. Danach wieder die Richtung umstellen (ein Ratschenringschlüssel ist eine großartige Erfindung!) und den Motor in Drehrichtung zu diesem „tiefsten“ Punkt bringen. Jetzt ist das Ventil ganz offen. Der Kipphebel des einzustellenden Ventils sollte sich jetzt auch ganz leicht von Hand in horizontaler Richtung verschieben lassen.
Bei Reliant-848ccm-Motoren beträgt das Ventilspiel (Einlass- und Auslassventil) in kaltem Zustand 0,006 inch (= 0,1524 mm).
Da ich keine inch-Fühlerlehre habe (kommt auf die Einkaufsliste für England) haben wir auf 0,15 mm abgerundet:
Ventile einstellen
Zwar soll man das Ventilspiel auf keinen Fall zu eng einstellen, aber 0,0024 mm halte ich für tolerabel. So genau ist keine Hand.
Das Ventilspiel ist richtig, wenn man die passende Fühlerlehre nicht nur durch ziehen kann, sondern sie auch noch durch schieben kann. Die Lehre, welche eine Nummer größer ist, sollte nicht mehr durch passen. Die Nummer kleiner sollte Spiel haben.
Es ist auch sinnvoll mit Ventil 1 anzufangen, da man erst ein Gefühl dafür entwickeln muss, mit wie viel Kraft man den Schraubenzieher gegen halten muss, während man die Kontermutter anzieht, damit man nicht ungewollt das Spiel verstellt. Also immer doppelt und dreifach kontrollieren!
Ventil Nr. 8 ist übrigens ein gemeiner Hund. Lediglich durch die Seitenklappen hat man eine Chance es einzustellen. Und auch dann grenzt es an Akrobatik.
Es hatte übrigens jedes Ventil mehr Spiel als im Idealfall. Eins hatte sogar fast 0,35mm…
Ich vermute, dass ich der Erste bin, der diese Arbeit bei Sir Edward durchgeführt hat.
Nachdem das Spiel wieder justiert war, habe ich die Dichtung aus der Presse genommen und die untere Dichtfläche dünn mit Lagerfett eingeschmiert:
Ventildeckeldichtung eingefettet
Das soll ein festbrennen an der Dichtfläche des Zylinderkopfs verhindern und so eine beschädigungsfreie Wiederverwendung garantieren. Mal sehen. Bei der Gelegenheit sollte man auch gucken ob die Dichtpampe irgendwo raus gedrückt hat und diese „Nasen“ dann abschneiden.
Danach kam der Deckel wieder drauf. Wie gesagt. Obacht, dass ihr nix einklemmt:
Ventildeckel vs. Hitzeschutzmatte
Die Muttern, welche den Deckel auf den Kopf drücken, sollen laut Handbuch mit 1,5-3 Nm angezogen werden. Also handwarm. Knallt sie auf keinen Fall zu doll an! Ansonsten verbiegt ihr den Deckel und ein Neuer ist fällig! Packt lieber einen passenden Schlüssel auf die nächste Fahrt ein und kontrolliert nach ein paar Kilometern, ob Öl aus tritt. Besonders auf der Autobahn kann ein Leck auftreten. Dann könnt ihr immer noch zwei, drei Schläge nach ziehen.
Sir Edward ist schön dicht.
Leider hat es am ruckeln nichts geändert. Aber wesentlich leiser ist er und Leistung ist auch mehr da.
Wieder was abzuhaken.

Magerkur

Nachdem die Reinigung des Vergasers Sir Edwards Schluckauf nicht beseitigen konnte, bin ich heute mal einer anderen Fährte gefolgt. Falschluft könnte eine weitere Ursache für das Ruckeln sein. Also bin ich wieder auf die Jagd gegangen.
Und da ich ja auch noch dazu lernen muss, folgte ich einem Hinweis aus dem R3W-Forum, dass ein undichter Auslasskrümmerflansch am Übergang zum Auspuff ebenfalls zum ansaugen von Falschluft führen kann. So stand der Übeltäter auch ziemlich schnell fest. Dort pustet Sir Edward nämlich kräftig raus. Damals hielt ich das für harmlos…
Ok, also erst mal versuchen, den Krümmer irgendwie dicht(-er) zu bekommen. Dazu müssen alle Muttern lose und die Schelle, welche den Auspuff an der Getriebeglocke hält komplett ab:
Auspuffhalterung am Getriebe
In umgekehrter Reihenfolge wird dann angezogen. Also erst Krümmer, dann Schelle. Dabei musste ich auch erkennen, warum früher so viele Unterlegscheiben an den Verschraubungen waren… die rechte Mutter dreht ab einem gewissen Punkt durch! Es wird echt Zeit, dass ich mir den Performance-Krümmer besorge! Was ein Murks!
Mit einigem Probieren konnte ich die Lücke wenigstens etwas verringern. Vorher:
Bild nicht vorhanden
Nachher:
Spalt am Krümmer
Natürlich prustet er dort immer noch raus. Merkt man ganz deutlich, wenn man die Hand dran hält.
Um zu checken, ob es wenigstens besser geworden ist und um den Vergaser fetter einzustellen (um die Falschluft wenigstens etwas auszugleichen), bin ich mal zu einer Proberunde gestartet. Im Industriegebiet fand sich ein ruhiges Eckchen an dem ich den Motor laufen lassen konnte, ohne das es jemanden störte:
Testlauf im Industriegebiet
Zum einstellen hielt ich mich mal wieder an Fifers exzellente Anleitung.
Wenn man ihr wirklich Schritt für Schritt folgt ist es echt easy und auch für nen Anfänger wie mich gut erkennbar, wann der Motor besser oder schlechter läuft.
Die Gemischzusammensetzung verstellt man über die dicke Bronze-Einstellschraube am Boden des Vergasers:
Vergaserschraube
Raus um das Gemisch fetter zu stellen, rein um es abzumagern.
Normalerweise muss man die Einstellschraube (nachdem man sie komplett rein gedreht hat) 18-20 „Flanken“ raus drehen. In diesem Bereich findet sich dann das Optimum. Durch die Falschluft lief Sir Edward aber erst bei 24 Flanken schön gleichmäßig. Ich habe ihn jetzt erst mal so gelassen, damit er besser läuft. Die Heimfahrt war auch wesentlich ruhiger.
Am Wochenende bekomme ich ne Dose Auspuff-Dicht-Pampe. Die beseitigt hoffentlich das Leck erst mal, bis ich nen neuen Krümmer habe. Nicht befriedigend, aber immerhin hab ich nun wieder ne Idee, woran es liegen könnte.

321-Zündung V

Nach dem Rückschlag letzte Woche, bin ich am Samstag mal zum nahen MaxBahr geradelt (Year, ich kann schon wieder Fahrrad fahren!) und hab mir nen 5er-Set Schlosserfeilen besorgt. Natürlich wurde vorher schlau gelesen. Hier gibts mal wieder nen schönen Artikel mit Grundwissen. Leider entsprach das Angebot bei MaxBahr exakt den Verheißungen dieses Testberichts. Die Dinger sind krumm und schief. Naja, sind 5 Jahre Garantie drauf… werde ich zu Tode schruppen und dann zurück bringen.
Egal.
Nachdem ich im 123ignition-eigenen Forum eine sehr aufbauende Antwort erhalten habe, stand mein Entschluss eher das Gehäuse der 123ignition zu bearbeiten, als den Motorblock.
Um nun zu wissen, wie viel vom Gehäuse ab muss, borgte ich mir von der besten Freundin von Allen einen Rouge-Stift in möglichst fieser Farbe (dann weint sie nicht so dolle, wenn er mit Motoröl zurück kommt). Die Dinger haben den Vorteil, dass sie noch schmieriger sind als billiger Nutten-Lippenstift.
Also fix die Ecke am Block abgeklebt und Rouge-Stift drauf geschmiert:
Motorblock markiert
Danach das 123-Gehäuse abgeklebt, eingesteckt und ein wenig hin und her gedreht. Sollte das jemand von euch mal nachmachen müssen, so entfernt vorher die Gummi-Dichtung am Stumpf. Dann geht das rein und raus wesentlich leichter. Das Ergebnis war zufrieden stellend:
123-Ignition markiert
Kurz mit dem Cutter die markierte Linie nachgezogen und mit dem Edding nachgemalt:
123-Ignition abgefeilt
Damit keine Späne am Schaft haften bleiben und sich nachher im Motor wieder finden, musste ich ihn irgendwie verpacken. Das Klebeband lag natürlich in der Garage. Die Dame auf meiner Arbeitsunterlage brachte mich aber auf eine gute Alternatividee:
123-Ignition abfeilen
Lümmeltüte lüppt super. Und die Noppen geben das extra bisschen Halt, das man braucht. 😉
Nach ner Stunde Gegurke habe ich als ungeduldiger Mensch aber aufgegeben.
Ich hab kaum was vom Gehäuse abbekommen und hätte da Tage dran zugedracht. Außerdem musste ich ja auf gut Glück feilen, da ich ja nicht wusste, in welcher Stellung die 123 den Zündzeitpunkt hat. Da hätte ich vielleicht Stunden lang an einer Stelle rum gefeilt, die völlig unwichtig gewesen wäre.
Also zurück zum Übeltäter! Der Stufe im Block:
Motorblock abfeilen
Diese abzufeilen hatte auch den Vorteil, dass sie nicht gerade nach oben lief, sondern schräg. Daher musste ich relativ wenig wegfeilen.
Ich habe dann eine halbrunde Vertiefung in die Stufe gefeilt, bis der 123-Körper sich frei drehen ließ. Passt jetzt haargenau:
123-Ignition Platz zum Motorblock
Die Markierung am Ventildeckel war übrigens völlig überflüssig, da der neue Verteilerfinger anders steht, als das Original:
123-Ignition eingebaut
Danach gings ans anschließen und grobe einstellen. Laut Anleitung soll man das rote Kabel der 123ignition an den Plus-Pol der Zündspule anschließen und dann den Körper der 123 so lange im Uhrzeigersinn drehen, bis eine grüne LED leuchtet. Was hat mich das Teil zur Verzweiflung getrieben! Egal wie oft ich den Körper im Kreis drehte, da wollte nix leuchten! Bis mir irgendwann einfiel, dass es sicherlich helfen könnte, wenn man auch die Zündung einschaltet…..
123-Ignition Kontrolldiode
Nachdem nun der Zündzeitpunkt grob eingestellt war, konnte ich an einen ersten Testlauf gehen!

Ich hab ja immer noch Angst vorm klingeln. Hab ja keine Ahnung, wie das klingt. Daher würde ich euch bitten, auch mal nen Ohr drauf zu haben. Keine Ahnung, ob die Soundqualität dafür ausreichend ist…
Die Stunde der Wahrheit:

Das war übrigens mit Choke und noch ohne Luftfilter.
Ich glaube meine Batterie ist etwas schwach auf der Brust. Er musste so lange drehen, weil er ewig nicht gelaufen ist und daher wohl erstmal nen bisschen Benzin aus dem Tank holen musste.
Danach gabs am Sonntag eine erste Runde auf dem lokalen IKEA-Parkplatz.
Hier mal Sir Edward im Leerlauf (warm ohne Choke). Den Sound habe ich künstlich lauter gemacht:

Hier mit normaler Lautstärke:

Und abschließend noch zweiter Gang Vollgas:

Subjektiv würde ich sagen, dass er die gleichen Geräusche wie vorher macht. Vielleicht sogar etwas leiser ist. Was die Performance betrifft, so scheint mir Kurve „0“ ziemlich nah an den Einstellungen des original Verteilers zu sein.

Leider ist hier in Osnabrück das Wetter momentan kaputt (kommen so kleine weiße Brocken raus), daher kann ich keine weiteren Tests machen. Sobald es aber wieder etwas besser wird, werde ich erstmal ein paar Kilometer mit Kurve „0“ abreißen um sie weiter zu testen.
Vielleicht fahre ich auch mal bei Auto Mobil Osnabrück vorbei, damit die mal nen Ohr dran halten.

P.S.: Wenn ihr übrigens mal wieder herzlich lachen wollt, lest euch mal die Reaktionen auf meinen Post bei oldtimer-info.de durch. Das ist immer so lustig da. Allerdings darf man dort echt nur mit nem gesunden Selbstbewusstsein Fragen stellen.

Vergaser einstellen

Als Nachtrag zu meinem ersten Vergaser-Einstellversuch will ich mal auf eine wirklich tolle Anleitung und Modellübersicht in einem Mini-Forum verweisen:
http://forum.westwood-engineering.com/viewtopic.php?f=17&t=3
Die dort publizierte Einstellanleitung habe ich als Leitfaden verwendet.
Der Mini hatte ja (in manchen Ausführungen) ebenfalls den SU-HS2-Vergaser. Auch die ideal-Leerlaufdrehzahl ist beim Rialto und beim Mini identisch. Dementsprechend kann man viele Dinge analog anwenden.