Wie schon angedeutet, gab es noch einige Arbeit am Wärmetauscher der Heizung, ehe der Kühlkreislauf des Bugs wieder geschlossen werden konnte.
Der Kasten, in dem der Tauscher mit dem Lüfter sitzt, war von einem der Vorbesitzer mit fies-klebrigem Kit an der Karosserie verklebt worden:
Da half nur der Cutter.
Der Deckel des Kastens wird nur durch vier Klammern gehalten. Mit Hölzchen und vorsichtigem Hämmern lässt er sich recht einfach lösen. Danach präsentiert sich einem das Innenleben:
Mal wieder Siff und Gammel so weit das Auge reicht…
Hat man den Wärmetauscher entfernt, findet sich darunter zusätzlich zum weiteren Gammel noch ein schmaler Schaumstoff-Streifen:
Keine Ahnung, wo zu der diente. Vielleicht sollte er Vibrationen abfedern. Ich vermute eher, dass er als kleines Schwämmchen Feuchtigkeit sammeln und für einen unerwarteten Rostherd sorgen sollte. Egal. Flog auf jeden Fall raus.
Ich hätte gerne den Kasten abgeschliffen und neu lackiert, aber der verdammte Motor lässt sich nicht demontieren!
Die kleine Madenschraube unter dem Propeller habe ich schon entfernt:
Er lässt sich aber trotzdem (von Hand) nicht von der Welle ziehen.
Und ich finde auch keinen Spalt, an dem man das Motorgehäuse vielleicht trennen könnte:
Daher musste der Motor erstmal montiert bleiben und ich habe den Kasten nur mit Kaltreiniger und einer Zahnbürste geschruppt:
Auch der Tauscher war mit einer öligen Kruste überzogen:
Vaddern schwang hier ebenfalls die Zahnbürste und bald sah er wieder besser aus.
Als Ersatz für den Schaumstoffstreifen habe ich anschließend eine Matte aus LKW-Schlauch geschnippelt:
Die sollte die Funktion des Streifens (welche auch immer das war) erfüllen ohne Wasser zu ziehen.
Alles entsifft und erstmal wieder zusammen geworfen:
Nach der Montage im Bug und einem anschließenden Probelauf, stellte ich fest, dass sich Wasser im Heizungskasten sammelte.
Großartig!
Also alles wieder ausgebaut:
Ein Test mit dem Gartenschlauch ergab folgendes:
Beide in den Kühlkörper eingelötete Rohre waren undicht.
Kacke!
Bin ich beim Ausbau wohl zu rabiat gewesen. Muss man wirklich wie rohe Eier (ohne Schale) behandeln.
Ich vermute, sie wurden beschädigt, als ich sie etwas drücken musste um sie durch die Löcher im Kasten aus zu fädeln:
Anschließend habe ich die Löcher dann größer gefeilt, so dass die Rohre da nun gut durch passen. War aber anscheinend schon zu spät.
Vaddern ist aber ein findiger Mann und meinte, dass wir das weichlöten könnten.
Also rings um die Rohre frei gekratzt, mit dem Dremel frei geschliffen:
und den Lötbrenner geschwungen:
Vaddern meint natürlich, dass die Nähte nicht schön genug geworden sind um sie hier im Blog zu zeigen, aber ich finds schick:
Beim anschließenden Test mit dem Gartenschlauch zeigte sich auch, dass die beiden Stutzen nun dicht sind.
Allerdings machte es nach kurzer Zeit leise *knacks* und es sprühte ein scharfer Strahl zwischen den Kühlrippen hervor…..
Merke: Wenn ein System nur auf 0,6 Bar ausgelegt und knappe 40 Jahre alt ist, teste es nicht mit einer Wasserleitung auf der mindestens 2 Bar liegen!
Damit habe ich den filigranen und natürlich auch seltenen Wärmetauscher der Heizung gehimmelt.
Dummheit tut manchmal auch angemessen weh.
Jetzt muss ich mir was kreatives als Ersatz ausdenken.
Ich will Anfang der Woche mal beim Kühlerbauer vorbei und hören, was der meint. Allerdings befürchte ich da nix gutes.
Ich habe überlegt, ob man nicht einen Ölkühler als Wärmetauscher verwenden könnte?
Was meint ihr?
Der original Wärmetauscher hat folgende Maße:
Länge: 20,5 cm
Breite: 8 cm
Höhe: 4 cm
In der Höhe und in der Breite ist etwas Luft, wie ihr in dem Bild oben (wo er im Kasten eingebaut ist) sehen könnt. Lediglich die Länge ist fix.
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Keep d’ bugger cool II
Wie man den Kühler aus seinem Bug rupft und was dabei zutage kommt, habe ich ja schon im letzten Artikel hinreichend dargestellt.
Nun geht es um den Einbau des Ersatzteils.
Da man für die Anproben und Anpassungsarbeiten den neuen Kühler geschätzte 37 mal ein- und ausbauen muss, empfiehlt es sich, die filigranen Kühlrippen durch zugeschnittene Pappen vor abrutschenden Werkzeugen zu schützen:
Das am unteren Rand aufgeklebte Gummi (mal wieder ein Stück LKW-Schlauch) soll später die Vibrationen der leicht gegen den Kühler drückenden Karosserie dämpfen.
Um sicher zu gehen, dass der Kühler nachher genügend Abstand zum unter ihm verlaufenden Rahmen-Querträger hat empfiehlt es sich dort einfach ein paar gefaltete Pappstreifen drauf zu legen/kleben.
Danach schiebt man den Kühler in seine Position und es reifen erste Erkenntnisse:
Positiv: Er passt ziemlich genau zwischen die beiden Haltebleche am Rahmen.
Negativ: Die Montagegewinde am Kühler sind nicht nur schief angelötet, sondern auch nicht mittig (wie die original Punkte). Außerdem ist das Loch in dem Halteblech höhenmäßig zwischen den unteren beiden Montagegewinden
Also muss man Adapterplatten basteln.
Im oberen Bereich passt soweit alles ganz gut:
Lediglich der Ausgang des Thermostatgehäuses und der Eingang des Kühlers liegen seitlich versetzt (Im Bild durch den Schlauch verdeckt).
Für die Adapterplatten hat es sich als recht praktikabel erwiesen ein Muster aus Pappe zu schneiden und dann mit einem spitzen, kurzen Bleistift die Bohrungen anzupieksen.
Wir haben die Adapter dann aus zwei Aluplatten gebastelt. Hier bei einer zwischenzeitlichen Anprobe:
Früher war der Kühler lediglich links und rechts an den untersten Montagepunkten verschraubt. Oben wurde er nur durch den Schlauch der Wasserpumpe gehalten. Um die Last beim neuen Kühler ein bisschen besser zu verteilen haben wir die Platten so groß gemacht, dass sie zwei Montagegewinde abdecken. Vor dem Einbau wurden sie dann noch schön entgratet, damit man sich später beim fummeln nicht an ihnen verletzt:
Es empfiehlt sich, die Bleche erst am Rahmen zu verschrauben und dann den Kühler an ihnen zu montieren. Es geht da doch extrem eng zu. Denn, was sich hier so flott liest dauerte mit zwei Leuten ein ganzes Wochenende!
Hat man den Kühler zumindest provisorisch verschraubt, sollte man die Motorraum-Abdeckung mal auflegen um die Abstände zu checken:
Auch der Abstand zum Kühlventilator will überprüft sein:
Da sollten schon mindestens ca. 3 cm Platz sein, damit der Motor sich (z.B. beim anlassen) schütteln kann ohne direkt den Kühler zu schreddern.
Sollte der Platz knapp sein, werft mal einen Blick auf die Lagergummis des Motors. Wenn die in die Knie gehen, neigt er sich schon mal nach vorne.
Auch den Heizungskasten kann man mal auflegen um zu gucken, ob man eventuell mit dem Lüftermotor in Konflikt gerät.
Bei meinem Bug alles lässig:
Wenn man eh schon das ganze Kühlwasser abgelassen hat, sollte man auch direkt die Chance nutzen und das Thermostat ausbauen und checken:
Das Thermostat selbst wirft man einfach in einen Topf mit einem passenden Thermometer. Muss ich nicht nochmal bebildern, oder?
Erfreulicherweise funktioniert das Thermostat, wie es soll (öffnet bei 88°C). Daher nur ein Bild zu Dokumentatioszwecken:
Da es nahezu unmöglich ist, den kurzen Schlauch zwischen Thermostat und Kühler in montiertem Zustand auf zu pfriemeln, empfiehlt es sich, dies in einem Arbeitsgang mit der Montage des Thermostatdeckels zu machen. So kann man den Schlauch aufschieben und dann das Gehäuse über das Thermostat kanten. Da sitzt leider anständig Spannung drauf:
Mal sehen, wie lange der Schlauch das mit macht. Allerdings sollte da durch den Faltenbalg schon einiges an Toleranz sein.
Wesentlich haariger geht die Sache im Untergeschoss zu.
Der original Kühler hat einen 90° nach „links oben“ gewinkelten Ausgang.
Das Mini-Derivat hat einen 25° nach „links“ gewinkelten Ausgang.
Hier sieht man schön das Ergebnis:
Der von der Wasserpumpe kommende Schlauch würde normalerweise so auf den Ausgang des Kühlers passen.
Da ist zum drüber zwängen nicht genug Spielraum. Zum Glück hatte ich aber noch einen neuen Kühlerschlauch für dieses Stück, so dass ich den Alten beruhigt zerschnippeln konnte um was passendes daraus zu basteln (Alternativ muss man sich auf dem Schrott nach passenden 25mm-Schläuchen umsehen):
Der Klempner-Fundus bei uns im Keller lieferte passende Kupferrohre (28mm Durchmesser).
Also habe ich den oberen Teil des Schlauchs zerschnitten um dort raus einen 90°-Bogen zu basteln:
Das funktioniert auch. Jedoch ist dann nur ein Hauch von Platz zwischen dem Lüfterrad der Lichtmaschine und dem Schlauch:
Das war mir zu haarig und genügte meinen Ansprüchen nicht.
Also machten Vaddern und ich einen Abstecher in den lokalen Baumarkt und besorgten dort einen 90°-Bogen und einen 45°-Bogen mit jeweils einem Flansch an jedem Ende und auch 28mm Durchmesser.
So bekam ich für den Anschluss zum Kühler einen schicken Bogen hin:
Aus dem neuen Schlauch bastelte ich dann den oberen Teil zum Anschluss an die Pumpe:
Hier kam der 45°-Bogen zum Einsatz:
Es hätte auch ein gerades Stück Rohr getan, aber so konnte ich den Schlauch noch entspannter verlegen:
Sollte ich später noch auf einen elektrischen Lüfter umrüsten, wird das 45°-Stück auch gegen das schon angesprochene T-Rohr für den Fühler getauscht. Die übrigen Montagegewinde am Kühler dienen dann der Befestigung des Lüfters.
Durch den 90°-Bogen ist jetzt zur Lichtmaschine reichlich Platz:
Damit war der Einbau des neuen Aluminum Mini Kühlers abgeschlossen.
Fehlte noch die Heizungseinheit….
Astralschraubereien -Außenspiegel-
Sorry Leute, dass hier so lange Sendepause herrschte. Ich ertrinke momentan ein wenig in Arbeit.
Mal sehen, dass ich das alles aufgearbeitet bekomme.
Am Astra(l)-Wochenende musste ich mich auch mit dem elektrischen Außenspiegel vom Opel Astra beschäftigen. Irgend so ein Pansen hat den hier an der Straße angefahren. Gehäuse ist an zwei Stellen gebrochen und der Spiegel ließ sich nicht mehr hoch und runter verstellen. Zum Glück ist das Glas ganz geblieben.
Natürlich war kein Zettel an der Windschutzscheibe… gleich die Lebensberechtigungskarte entziehen, solchen Menschen!
Das Gehäuse ließ sich adäquat mit Kunststoffkleber flicken.
Die Verstellung war da schon schwieriger.
Eine konkrete Anleitung habe ich im Netz nicht gefunden. Lediglich Hinweise. Um an die Motoren zu kommen nützt es zum Beispiel nix, die lackierten Abdeckungen an der Vorderseite der Spiegel zu demontieren. Da sitzt nur eine zweite, schwarze Blende drunter.
Um an die Motoren zu kommen, muss das Glas raus.
Wie man das ausbaut verrät diese Anleitung, deren Bild ich einfach mal ausborge:
Zum Ausbau das Glas an Stelle 1 in das Gehäuse drücken (das knackende Geräusch stammt von den Zahnrädern des Motors; nicht schön muss aber). An Stelle 2 möglichst viele Futtfinger zwischen Glas und Gehäuse quetschen, maximal große Auflagefläche erreichen und dann kräftig ziehen. Der Spiegel sitzt normalerweise so fest in den Motoren und seiner Verankerung, dass man meint, ihn gleich zu zerbrechen. Also nicht bange machen lassen. Sitzt echt höllisch fest.
Wenn er sich löst, achtet drauf, dass ihr nicht vor Überraschung die dünnen Drähte der Spiegelheizung ab reißt!
So sieht das Ganze dann aus:
Die beiden „Nöppes“, die aus dem Gehäuse gucken, sind die Motoren. Rechts für die horizontale Verstellung, oben für die vertikale Verstellung. Die Mulde in der Mitte dient als Drehgelenk.
Wenn ihr das Spiegelglas ganz ausbauen wollt, achtet darauf, die filigranen Kontakte auf dem Spiegelglas fest zu halten, wenn ihr die Kabelschuhe ab zieht! Die sitzen auch anständig fest.
In ausgebautem Zustand könnt ihr dann kontrollieren, ob die Motoren sich noch bewegen bzw.vielleicht in welche Richtung.
Beim Stiefastra war zum Glück (aber für mich rätselhafterweise) nur der Motor aus seiner Vertiefung am Glas gesprungen.
Daher musste ich die ganze Chose nur einfach wieder zusammen werfen.
Wobei „einfach“ auch hier eine Untertreibung ist. Die Motoren selbst haben nicht genug Widerstand, damit man die Kugelköpfe in die Vertiefungen drücken kann. Man drückt dann einfach nur den Motor zurück.
Lösung ist auch hier rohe Gewalt:
Die Motoren in ihre „eingefahrenste“ Stellung bringen, Glas in das Gelenk drücken und dann mit gesteigertem Druck möglichst direkt auf das Gelenk des Motors drücken. Irgendwann machts da dann *klick* und er ist wieder mit dem Glas verbunden. Keine sehr elegante Lösung.
Astralschraubereien – Die Klimaanlage –
Vergangenes Wochenende habe ich mich mal wieder dem Opel Astra G der besten Freundin von Allen widmen müssen.
Madame schwitzt.
Das geht natürlich nicht.
Klimaflüssigkeit wurde nachgefüllt und Öl des Kompressors ergänzt. Laufen wollte er trotzdem nicht (ohne Kühlmittel verhindert eine Sicherheitsschaltung [Druckschalter] das anlaufen).
Also weitere Ursachenforschung. Ein wohl recht verbreiteter Defekt ist eine durchgebrannte Magnetkupplung am Kompressor.
Der Kompressor ist hier zu finden:
Läuft der Motor rotiert die vom Keilriemen (der eigentliche ein Keilrippenriemen ist) angetriebene Riemenscheibe (Nr. 2 auf dem folgenden Bild).
Drückt man nun im Innenraum auf den Schalter für die Klimaanlage um sie zu aktivieren, sollte die Magnetkupplung (Nr. 1) unter Strom gesetzt werden, einen Kraftschluss zur Riemenscheibe herstellen und sich mit drehen:
Man kann nun mit dem Multimeter auf Fehlersuche gehen. Dazu zieht man den Stecker vom Kompressor ab. Der ist nur auf eine Klemme am Gehäuse gesteckt. Danach kann man ihn recht bequem erreichen und trennen:
Der „kleine“ Teil des Steckers gehört zum Fahrzeugkabelbaum und sollte bei laufendem Motor und eingeschalteter Klimaanlage 12V liefern (Achtung! Rotierende Teile!).
Die Magnetkupplung sollte irgendwas bei 3,5 kOhm an Widerstand haben. Tauscht beim messen mal die Messspitzen. Die Kupplung soll eine Diode integriert haben, die nur in eine Richtung einen Stromfluss zu lässt. Daher kann es sein, dass euch das Multimeter fälschlicherweise unendlichen Widerstand anzeigt. Zeigt es dies trotz umgekehrter Polarität, ist die Kupplung hinüber.
Bevor man nun anfängt die Kupplung zu tauschen, sollte man noch überprüfen ob der Kompressor noch ok ist.
Das kann man, indem man (bei stehendem Motor) die Magnetkupplung in Drehrichtung des Motors (also so, als würde sie packen) dreht. nach einigen Umdrehungen sollte es immer schwerer gehen, da der Kompressor dann noch Kompression aufbaut.
Will man ganz sicher gehen, kann man etwas „afrikanischer“ zu Werke gehen und die Kupplung „überbrücken“.
Die Furchtlosen setzten dazu einfach 1-2 Schweißpunkte zwischen Riemenscheibe und Kupplung…..
Schisser wie ich wählen (starkes!) Panzertape:
Das funktioniert auch, wie man hier sehen kann:
Am besten macht man das zu zweit, damit einer im Wagen testen kann, ob sich die Temperatur merklich abkühlt und der Andere vorne am Motor einen kritischen Blick auf das Tape hat.
Wirds kalt: Herzlichen Glückwunsch!
Ändert sich wie bei mir nix, sieht man seine aufgrund der mangelnden Kompression gemachten Vermutung bestätigt, dass nicht nur die Kupplung hinüber ist.
Nach ein paar Tagen kann man noch testen, ob das Klimaanlagen-Netz noch dicht ist. Unterhalb der Windschutzscheibe ist auf der rechten Seite eine Plastikkappe, unter der sich ein Ventil verbirgt. Drückt man das mit z.B. einem Kugelschreibe auf, muss es da wie wild raus pfeifen. Kommt nur ein müdes Lüftchen, ist irgendwo ein Loch im Netz und euch entweicht langsam aber unaufhaltsam euer teuer nachgefülltes Kühlmittel.
Die Beste muss auf jeden Fall in Zukunft das Fenster auf machen…..
Eine Reparatur übersteigt den Restwert der Karre.
Feder leicht
Wie ihr ja mitbekommen habt, ist mir die Gasbowdenzugrückholfeder (schönes Wort!) am Bug gebrochen.
Natürlich ist so was nahezu unauffindbar, da es Typenspezifisch und nicht Bauteilspezifisch ist. Einen Händler für Zenith-Ersatzteile braucht man dementsprechend mit sowas nicht behelligen, da bei unterschiedlichen Fahrzeugen immer unterschiedliche Federn verbaut wurden. Bei einem Massenprodukt und Verkaufsschlager wie dem Bond Bug dementsprechend ein viel versprechendes Unterfangen…
Ich habe mich daher direkt euren und meinem Fundi zugewandt.
Bei mir war die einzige Feder, die mir über den Weg lief eine Simson-Bremsenfeder. Die Beläge waren jedoch so fest korrodiert, dass ich mittlere Gewalt anwenden musste:
Natürlich passte weder die Drahtstärke, noch die Länge, noch die Federrate:
Aber man klammert sich ja an alles, was man bekommen kann.
Meister Koch hatte da schon passenderes für mich in seinen Vorräten:
Ok, wesentlich zu lange „Ärmchen“, aber die Länge, Drahtstärke und Federrate schienen zumindest ungefähr zu passen.
Also angepasst.
Federn bestehen aus gehärtetem Stahl. Da ist mit „biegen“ nicht viel Start zu machen. Abhilfe bringt aber ein Gasbrenner (Bei mir in Form eines Sturmfeuerzeugs):
Einfach die Stelle, an der ihr die Feder biegen wollt erhitzen und dann möglichst schnell mit der Zange ans Werk gehen.
Den überstehenden Rest kann man anschließend einfach abkneifen.
Natürlich schwächt man durch dieses unkontrollierte, steinzeitliche erhitzen die Metallstruktur, aber was soll man machen? Bis sie bricht habe ich hoffentlich professionelleren Ersatz gefunden.
Nach ein paar Korrekturen passte die Feder:
Da der Bug noch nicht zugelassen ist, konnte ich sie nur im Stand testen. Sieht aber bisher ganz gut aus. Sie hat etwas weniger Zugkraft als die alte Feder. Mal sehen, wie sich das auswirkt.
Ich hab mit probieren aufgehört, als immer mehr Benzin durch die Flanschdichtung:
und am Gestänge der Beschleunigerpumpe austrat:
Hoffen wir mal, dass das im Betrieb nicht so ist. Aber wie gesagt: Neue Dichtungen liegen ja schon bereit.